1.3.3螺纹切削循环G92
在数控车床上，螺纹的切削是一步重要的环节。经常由于加工方法不对或编程指令选用不同，造成螺纹不能正常加工或加工误差较大。所以应采取以下方法。
一、编程要点
1、合理选择主轴转速
在螺纹加工时机床根据主轴转速与导程大小会自动确定切削速度。当主轴转速过高可能会产生撞刀现象。所以主轴转速应适当降低。
2、合理选择切入与切出长度
螺纹刀在切入时，刀具速度由0逐渐增加到切削速度；切出时，刀具速度由削速度逐渐减少到0。如果切入与切出长度过小，会使螺纹头和螺纹尾导程减小，降低了螺纹精度。所以螺纹切入与切出长度应较大些。定位时还要考虑螺纹刀宽度，以免刀具与工件发生碰撞。
3、关尺寸的计算
螺纹标注时为螺纹公称直径（螺纹大径），加工时需要加工到螺纹小径，所以需要对螺纹进行计算。
D---螺纹大径
d---螺纹小径
p---螺距
螺纹小径计算公式d=D-1.3p（1.3为三角形螺纹参数）
外圆车削直径=D-p/10（螺纹加工时会出现挤压，使螺纹大径变大，在切削外圆时应适当的减小）
4、分层切削
一般螺纹要经过多次切削才能完成，每次进给的背吃刀量用螺纹深度减精加工背吃刀量所得的差按递减规律分配。
2）螺纹公称与螺距关系表
二、指令格式
G92X（U）_Z（W）_R_F_
X、Z表示螺纹终点坐标值；
U、W表示螺纹终点相对循环起点的坐标分量；
R表示锥螺纹始点与终点在Ｘ轴方向的坐标增量（半径值），圆柱螺纹切削循环时Ｒ为零，可省略；
F表示螺纹导程。
G92切屑螺纹属于直进式切削，每次X轴前进一定的尺寸，分几次车削完成。如图1.3.12
由图1.3.12我们可以看出，每次车削时切削深度在不断增加，越接近螺纹底部，刀具受力就越大。为了减少刀具受力，防止打刀。在车削时吃刀量逐渐减少。
三、编程实例
1、圆柱螺纹车削加工（如图1.3.14）
2、圆锥螺纹车削加工（如图1.3.15）
注：1）锥螺纹定位时X轴应该定位到大径外侧。