在生产高强度螺栓需要经历很多道的繁杂工序，每一道工序都有着极其严格的操作规范的标准,如果在任何一个环节出现问题，都会产生后面一系列操作的连续性问题，甚至会带来安全隐患。
在前面的文章中，小编分别从退火环节、剥壳除磷和拉拔等环节对螺栓材质选择进行了介绍。今天，我们从从冷锻成形、螺纹加工两个环节简单聊一聊，怎么才能生产出质量较好的螺栓。
冷锻成形的注意事项通常，螺栓头部的成形采用冷镦塑性加工，同切削加工相比，金属纤维（金属留线）沿产品形状呈连续状，中间无切断，因而提高了产品强度，特别是机械性能优良。
冷镦成形工艺包括切料与成形，分单工位单击，双击冷镦和多工位自动冷镦。一台自动冷镦机分别在几个成型凹模里进行冲压、镦锻、挤压和缩径等多任务位工艺。单工位或多工位自动冷镦机使用的原始毛坯的加工特点是由材料尺寸长5－6米的棒料或重量为－KG的盘条钢丝的尺寸决定的，即加工工艺的特点在于冷镦成型不是采用预先切好的单件毛坯，而是采用自动冷镦机本身由棒料和盘条钢丝切取和镦粗的（必要时）毛坯。
在挤压型腔之前，毛坯必须进行整形。通过整形可得到符合工艺要求的毛坯。在镦锻，缩径和正挤压之前，毛坯不需整形。毛坯切断后，送到镦粗整形工位。该工位可提高毛坯的质量，可使下一个工位的成型力降低15－17％，并能延长模具寿命，制造螺栓可采用多次缩径。
冷锻挤压成型图注意事项有：
用半封闭切料工具切割毛坯，最简单的方法是采用套筒式切料工具；切口的角度不应大于度；而当采用开口式切料工具时，切口的斜角可达5－7度。
短尺寸毛坯在由上一个工位向下一个成型工位传递过程中，应能翻转度，这样能发挥自动冷镦机的潜力，加工结构复杂的紧固件，提高零件精度。
在各个成型工位上都应该装有冲头退料装置，凹模均应带有套筒式顶料装置。
成型工位的数量（不包括切断工位）一般应达到－4个工位（特殊情况下5个以上）。
在有效使用期内，主滑块导轨和工艺部件的结构都能保证冲头和凹模的定位精度。
在控制选料的挡板上必须安装终端限位开关，必须注意镦锻力的控制。
当然，除上面事项外，#螺栓#冷拔盘条钢丝的不圆度也有一定限制。在自动冷镦机上制造高强度紧固件所使用的冷拨盘条钢丝的不圆度应在直径公差范围内，而较为精密的紧固件，其钢丝的不圆度则应限制在1/2直径公差范围内，如果钢丝直径达不到规定的尺寸，则零件的镦粗部分或头部就会出现裂痕，或形成毛刺，如果直径小于工艺所要求的尺寸，则头部就会不完整，棱角或涨粗部分不清晰。热镀锌螺栓冷镦成型所能达到的精度还同成型方法的选择和所采用的工序有关。此外，它还取决于所用的设备的结构特点，工艺特点及其状态，工模具精度，寿命和磨损程度等。
二、螺纹加工螺栓螺纹一般采用冷加工，使一定直径范围内的螺纹坯料通过搓（滚）丝板（模），由丝板（滚模）压力使螺纹成形，可获得螺纹部分的塑性流线不被切断，强度增加，精度高，质量均一的产品，因而被广泛采用。
注：螺母攻牙是将已成型之螺帽，利用丝攻攻丝，形成所需螺纹。
螺纹加工图为了制出最终产品的螺纹外径，所需要的螺纹坯径是不同的，因为它受螺纹精度，材料有无镀层等因素限制。滚（搓）压螺纹是指利用塑性变形使螺纹牙成形的加工方法。它是用带有和被加工的螺纹同样螺距和牙形的滚压（搓丝板）模具，一边挤压圆柱形螺坯，一边使螺坯转动，最终将滚压模具上的牙形转移到螺坯上，使螺纹成形。
滚轮转动次数
滚（搓）压螺纹加工的共同点是滚动转数不必太多，如果过多，则效率低，螺纹牙表面容易产生分离现象或者乱扣现象。反之，如果太少，螺纹直径容易失圆，滚压初期压力异常增高，造成模具寿命缩短。
滚压螺纹常见的缺陷：螺纹部分表面裂纹或划伤；乱扣；螺纹部分失圆。这些缺陷若大量发生，就会在加工阶段被发现。如果发生的数量较少，生产过程注意不到这些缺陷就会流通到用户，造成麻烦。因此，应归纳加工条件的关键问题，在生产过程控制这些关键因素。
以上就是对螺栓加工工艺冷锻成形、螺纹加工两个环节对产品质量影响的主要介绍。当然，除此以外还有哪些是影响产品质量的关键性因素呢？欢迎大家评论区留言讨论~