1装配前的准备工作
1.1研究和熟悉装配图的技术条件，了解产品的结构和零件作用，以及相连接关系。
1.2确定装配的方法、程序和所需的工具。
1.3配装前搬运时，必须在两件之间垫上毛布或纸板，防止划伤。镀件必须放在毛布或纸板上，卸车时要轻拿轻放，严禁将工件直接置于地面上。对所搬运过程的各类物品必须安全、文明操作，轻拿轻放，防止磕碰现象的发生。
1.4零件装配前和部装完成后，都必须彻底打扫，绝不允许有油污、脏物和铁屑存在，并应倒去棱边和毛刺。
1.5装配环境要求清洁，不得有粉尘或其它污染，零件应存放在干燥、无尘、有防护垫的场所。
2装配基本规范
2.1应打腻子和喷漆而尚未进行此道工序的铸件及钣金件等，不能装配。
2.2机械装配应严格按照设计部提供的装配图纸及工艺要求进行装配，严禁私自修改作业内容或以非正常的方式更改零件。
2.3装配时，应检查零件与装配有关的形状和尺寸精度是否合格，检查有无变形、损坏等，并应注意零件上各种标记，防止错装。装配的零件必须是质检部验收合格的零件，装配过程中若发现漏检的不合格零件，应及时上报，
2.4外购件必须先经过试验检查合格后，才能投入装配。
2.5装配时，零件、工具应有专门的摆放设施，原则上零件、工具不允许摆放在机器上或直接放在地上，如果需要的话，应在摆放处铺设防护垫或地毯。
2.6装配过程中零件不得磕碰、切伤，不得损伤零件表面，或使零件明显弯、扭、变形，零件的配合表面不得有损伤。
2.7装配时原则上不允许踩踏机械，如果需要踩踏作业，必须在机械上铺设防护垫或地毯，重要部件及非金属强度较低部位严禁踩踏。
2.8各配钻孔应按装配图和工艺规定。相配零件的配合尺寸要准确，不得偏斜。部件装配中，钻孔和铰孔等工序完成后，应将铁屑清除干净，才能进行下道工序装配。
2.9装配1.6以上粗糙度的零件，不准使用锉刀，必要时在取得检验员的同意下，可用“零”号砂布修饰。
2.10压入平键及装卸轴承时，不得用铁锤敲打，应用木锤、铅、铝、紫铜锤或用装配工具进行装配。
2.11装配滑动零件，如花键轴和带花键孔的齿轮等，应保证能相对地灵活移动。
2.12齿轮应没有啃住现象，变速机构应保证准确变位，啮合齿轮的轴向错位应按照图纸和工艺的要求，对多级齿轮应考虑全部尺寸链的正确，若工艺上无明显要求的啮合齿轮的轴向错位，应不超过下列数值：
啮合齿轮轮缘宽度≤20毫米时，轴向错位不得大于1毫米
啮合齿轮轮缘＞20毫米时，轴向错位不得超过轮缘的5%，且不得大于5毫米。
2.13高速回转轴在装成前，应进行动同轴度检验。
2.14相对运动的零件，装配时接触面间应加润滑油（脂）。若有油路，必须畅通。
2.15各管路系统（如电器管路和冷却液管路等），应形排列整齐，不允许扭曲及损害外形美观。
2.16各种管道和密封部位，，不得有漏油、漏水、漏气等现象。
2.17配合件和紧固件所用的螺钉、螺母、定位销等，在装配时须涂上小量机油，以便检修和拆卸。
2.18部件上各外露件如螺钉、铆钉、销钉、标牌、轴头及发蓝、电镀等件均应整齐完好，不许有损伤或字迹不清等现象，否则应予以更换，以确保外观质量。
2.19装配在同一位置的螺钉，应保证长短一致，松紧均匀。销钉头应齐平或露出部份不超过倒棱值。
2.20组件或部件装好后，必须加以防护盖罩，以防止水、气、污物及其他脏东西进入内部。特别是液压件，封口拆掉后不得置于地面上，并必须用布或纸箱等盖着。
2.21试车前，应检查个部件连接的可靠性和运动的灵活性，各操纵手柄是否灵活和手柄位置是否在合适的位置；应检查箱体内和部，组件上均无铁屑及其他污物以及遗漏的零件等。试车过程中，从低速到高速逐步进行。
3、常用件装配
3.1轴承的装配工艺要点
3.1.1轴承的安装必须在干燥、清洁的环境条件下进行。安装前应仔细检查轴和外壳的配合表面、凸肩的端面、沟槽和连接表面的加工质量。所有配合连接表面必须仔细清洗并除去毛刺，铸件未加工表面必须除净型砂。
3.1.2轴承安装前应先用汽油或煤油清洗干净，干燥后使用，并保证良好润滑，轴承一般采用脂润滑，也可采用油润滑。采用脂润滑时，应选用无杂质、抗氧化、防锈、极压等性能优越的润滑脂。润滑脂填充量为轴承及轴承箱容积的65%-80%，不宜过多。带密封结构的轴承已填充好润滑脂，用户可直接使用，不可再进行清洗。
3.2滚动轴承的装配
3.2.1轴承装配前，轴承位不得有任何的污质存在。
3.2.2轴承装配时应在配合件表面涂一层润滑油，轴承无型号的一端应朝里，即靠轴肩方向。
3.2.3必须在套圈端面的圆周上施加均等的压力，将套圈压入，不得用鎯头等工具直接敲击轴承端面，以免损伤轴承。在过盈量较小的情况下，可在常温下用套筒压住轴承套圈端面，用鎯头敲打套筒，通过套筒将套圈均衡地压入。套装轴承时加力的大小、方向、位置应适当，不应使保护架或滚动体受力，应均匀对称受力，保证端面与轴垂直。
3.2.4轴承内圈端面一般应紧靠轴肩（轴卡），轴承外圈装配后，其定位端轴承盖与垫圈或外圈的接触应均匀。
3.2.5滚动轴承装好后，相对运动件的转动应灵活、轻便，如果有卡滞现象，应检查分析问题的原因并作相应处理。
3.2.6轴承装配过程中，若发现孔或轴配合过松时，应检查公差；过紧时不得强行野蛮装配，都应检查分析问题的原因并作相应处理。
3.2.7对采用润滑脂的轴承及与之相配合的表面，装配后应注入适量的润滑脂。对于工作温度不超过65℃的轴承，可按GB-65《钙基润滑脂》采用ZG-5润滑脂；对于工作温度高于65℃的轴承，可按GB-77《钙基润滑脂》采用ZN-2、ZN-3润滑脂。
3.2.8普通轴承在正常工作时温升不应超过35℃，工作时的最高温度不应超过70℃。
3.3轴承安装后检验
3.3.1轴承安装的正确与否，对其寿命及主机精度有着直接的影响。如果安装不当，轴承不仅有振动，噪声大，精度低，温升递增大，而且还有被卡死烧坏的危险；反之，安装得好，不仅能保证精度，寿命也会大大延长。因此，轴承安装之后，必须进行检验。
3.3.2轴承安装后，首先检验运转零件与固定零件是否相碰，润滑油能否畅通地流入轴承，密封装置与轴向紧固装置安装是否正确。
3.3.3检验方法
3.3.3.1灯光法。即将电灯对准轴承和轴肩处，看漏光情况判断。如果不漏光，说明安装正确；如果沿轴肩周围均匀漏光，说明轴承未与轴肩靠紧，应对轴承施加压力使之靠紧；如果有部分漏光，说明轴承安装倾斜，可用手锤、铜棒或套筒敲击轴承内圈，慢慢安正。
3.3.3.2推力轴承安装后的检验
安装推力轴承时，应检验轴圈和轴中心线的垂直度。方法是将千分表固定于箱壳端面，使表的触头顶在轴承轴圈滚道上边转动轴承，边观察千分表指针，若指针偏摆，说明轴圈和轴中心线不垂直。箱壳孔较深时，亦可用加长的千分表头检验。
推力轴承安装正确时，其座圈能自动适应滚动体的滚动，确保滚动体位于上下圈滚道。如果装反了，不仅轴承工作不正常，且各配合面会遭到严重磨损。由于轴圈与座圈和区别不很明显，装配中应格外小心，切勿搞错。此外，推力轴承的座圈与轴承座孔之间还应留有0.2—0.5mm的间隙，用以补偿零件加工、安装不精确造成的误差，当运转中轴承套圈中心偏移时，此间隙可确保其自动调整，避免碰触摩擦，使其正常运转。否则，将引起轴承剧烈损伤。
4链轮链条的装配
4.1链轮与轴的配合必须符合设计要求。
4.2主动链轮与从动链轮的轮齿几何中心平面应重合，其偏移量不得超过设计要求。若设计未规定，一般应小于或等于两轮中心距的2‰。
4.3链条与链轮啮合时，工作边必须拉紧，并保证啮合平稳。
4.4链条非工作边的下垂度应符合设计要求。若设计未规定，应按两链轮中心距1%～2%调整。
4.5链条卡扣方向必须和运行方向相对应。
5同步带轮的装配
5.1主从动同步带轮轴必须互相平行，不许有歪斜和摆动，倾斜度误差不应超过2‰。
5.2当两带轮宽度相同时，它们的端面应该位于同一平面上，两带轮轴向错位不得超过轮缘宽度的5%。
5.3同步带装配时不得强行撬入带轮，应通过缩短两带轮中心距的方法装配，否则可能损伤同步带的抗拉层。
5.4同步带张紧轮应安装在松边张紧，而且应固定两个紧固螺栓。
6气动元件的装配
6.2总进气减压阀按照箭头方向进行进出口连接，空气过滤器和油雾器的水杯和油杯必须竖直向下安装。
6.3配管前应充分吹净管内的切削粉末和灰尘。
6.4管接头是螺纹拧入的，如果管螺纹不带螺纹胶，则应缠绕生料带，缠绕方向从正面看，朝顺时针方向缠绕，不得将生料带混入阀内，生料带缠绕时，应预留1个螺牙。
6.5气管布置要整齐、美观，尽量不要交叉布置，转弯处应采用90°弯头，气管固定时不要使接头处受到额外的应力，否则会引起漏气。
6.6电磁阀连接时，要注意阀上各气口编号的作用：P：总进气；A：出气1；B：出气2；R（EA）：与A对应的排气；S（EB）：与B对应的排气。
6.7气缸装配时，活塞杆的轴线与负载移动的方向应保持一致。
6.8使用节流阀时，应注意节流阀的类型，一般而言，以阀体上标识的大箭头加以区分，大箭头指向螺纹端的为气缸使用；大箭头指向管端的为电磁阀使用。
7液压元件的装配
7.1安装前元件进行质量检查，所有元件在安装前不得拆封。
7.2安装前应将自动控制仪表（压力计、液位计等）进行检查，确保性能符合要求。
7.3液压泵与原动机之间安装轴必须对正，同轴度应控制在φ0.1mm以内。注意油泵、马达的进口、出口和旋转方向，不得接反，马达泄油口应直接接回油箱。
7.4液压油管路密封必须可靠，不得漏气。
7.5液压油箱的安装前应仔细清洗，用压缩空气干燥后再用煤油检查焊缝质量。
7.6液压阀的安装方式应符合制造厂规定。要注意阀块的机能要符合设计要求；P：进油；T：回油A：出油1；B：出油2；机能形式如下：
7.7阀有联接螺栓的性能等级必须符合制造厂的要求，不得随意换。
7.8液压缸安装应牢固可靠，安装面和活塞杆的滑动面应保持足够的平行度和垂直度。
8、装配螺栓
8.1紧固时，宜采用呆扳手，不得使用打击法和超过螺栓许用应力。每个螺母下面不得使用1个以上相同的垫圈，沉头螺钉拧紧后,钉头应埋入机件内,不得外露。
8.2螺栓头、螺母与被连接件的接触应紧密，对接触面积和接触间隙有特殊
要求的，尚应按技术规定要求进行检验。
8.3有预紧力要求的连接应按装配规定的预紧力进行预紧，可选用机械、液压拉伸法和加热法；钢制螺栓加热温度不得超过℃。
8.4一般情况下，螺纹连接应有防松弹簧垫圈，对称多个螺栓拧紧方法应采用对称顺序逐步拧紧，条形连接件应从中间向两方向对称逐步拧紧。
8.5有锁紧要求的，拧紧后应按其技术规定锁紧；用双螺母锁紧时，薄螺母应装在厚螺母之下；每个螺母下面不得用2个相同垫圈。
8.6螺栓与螺母拧紧后,螺栓应露出螺母1-2个螺距；螺钉在紧固运动装置或维护时无须拆卸部件的场合，装配前螺丝上应加涂螺纹胶。
8.7紧定联接:锥端紧定螺丝的锥端和坑眼应均为90°，紧定螺丝应对准坑眼拧紧。
8.8不锈钢、铜、铝等材质的螺栓装配时，应在螺纹部分涂抹润滑剂。
8.9有预紧力要求的螺栓连接，其预紧力可采用下列方法测定：
8.9.1、应利用专门装配工具中的扭力扳手、电动或气动扳手等，直接测得数值。
8.9.2测量螺栓拧紧后伸长的长度Lm（图1）应按下式计算：
Lm=Ls+P0/CL
式中Lm—螺栓伸长后的长度（mm）；
Ls—螺栓与被连接间隙为零时的原始长度（mm）；
P0—预紧力为设计或技术文件中要求的值（N）
CL—螺栓刚度，可按本规8.10装配精制螺栓和高强度螺栓前，应按设计要求检验螺孔直径的尺寸和加工精度。
8.11高强螺栓在装配前，应按设计要求检查和处理被连接件的结合面；装配时，结合面应干燥，不得在雨中装配。
8.12高强螺栓及其紧固件应配套使用。旋紧时，应分两次拧紧，初拧扭距值不得小于终拧扭距值的30%；终拧扭距值应符合设计要求，并按下式计算：
M=K(P+△P)·d
式中M—终拧扭距值（N·m）；
P—设计预拉力（KN）；
△P—预紧力损失值，宜为预拉力值的5%—10%（KN）；
K—扭距系数，可取0.11—0.15；
d—螺栓公称直径（mm）
9键的装配
9.1键的表面应无裂纹、浮锈、凹痕、条痕及毛刺，键和键槽的表面粗糙度、平面度和尺寸在装配前均应检验。
9.2普通平键、导向键、薄型平键和半圆键，两个侧面与键槽应紧密接触，与轮毂键槽底面不接触。
9.3普通楔键和钩头楔键的上、下面应与轴和轮毂的键槽底面紧密接触。装配后其接触面积应不小于工作面积的70%，且不接触部分不得集中于一处；外露部分的长度应为斜面长度的10%-15%。
9.4间隙配合的键（或花键）装配后，相对运动的零件沿着轴向移动时，不得有松紧不均现象。
9.5现场配制的各种类型的键，均符合国家现行标准《装配通用技术条件》规定的尺寸和精度。键用型钢的抗拉强度不应小于N/mm2。
10销的装配
10.1检查销的型式和规格，应符合设计及设备技术文件的规定。
10.2有关连接机件及其几何精度经调整符合要求后，方可装销。
10.3装配销时不宜使销承受载荷，根据销的性质，宜选择相应的方法装入；销孔的位置应正确。
10.4对定位精度要求高的销和销孔，装配前检查其接触面积，应符合设备技术文件的规定；当无规定时，宜采用其总接触面积的50%－75%。
10.5装配中，当发现销和销孔不符合要求时，应铰孔，另配新销；对定位精度要求高的，应在设备的几何精度符合要求或空运转实验合格后进行。
10.6定位销的端面一般应略高出零件表面，带螺尾的锥销装入相关零件后，其大端应沉入孔内。
10.7开口销装入相关零件后，其尾部应分开60°-90°。
11铆接装配
11.1铆接的材料和规格尺寸必须符合设计要求，铆钉孔的加工应符合有关标准规定。
11.2铆接时不得破坏被铆接零件的表面，也不得使被铆接零件的表面变形。
11.3除有特殊要求外，一般铆接后不得出现松动现象，铆钉的头部必须与被铆接零件紧密接触，并应光滑圆整。
12胀套装配:在胀套涂上润滑油脂，将胀套放入装配的毂孔中，套入安装轴后调整好装配位置，然后拧紧螺栓。拧紧的次序以开缝为界，左右交叉对称依次先后拧紧，确保达到额定力矩值。
13联轴器装配
13.1凸缘联轴器（图2）装配时，两个半联轴器端面应紧密接触，两轴心的径向
凸缘联轴器（图2）13.2弹性套柱销联轴器（图3）装配时，两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合表1的规定。
凸缘联轴器（图2）图3弹性套柱销联轴器
13.3弹性柱销联轴器（图4）装配时，两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合表2规定。
图4弹性柱销联轴器13.4弹性销轴齿式联轴器（图5）装配时，两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合表3的规定。
图5弹性柱销目齿式联轴器13.5齿式联轴器（图6）装配时应符合下列要求：
13.5.1装配时两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合表4规定。
13.5.2联轴器的内、外齿的啮合应良好，并在油浴内工作，其中小扭距、低转速的应选用符合国家现行标准《锂基润滑脂》的ZL－4润滑脂，大扭距、高转速的应选用符合国家现行标准《齿轮油》的HL20、HL30润滑油，并不得有漏油现象。
图6齿式联轴器13.6梅花形弹性联轴器（图7装配时，两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合表5的规定。
图7梅花形弹性联轴器14密封件装配
14.1使用密封胶时，应将结合面上的油污、水分、铁锈及其他污物清除干净。
14.2压装填料密封件时，应将填料圈的接口切成45°的剖口，相邻两圈的接口，应错开大于90°。填料圈不宜压的过紧，压盖的压力，应沿圆周均匀分布。
14.3油封装配时，油封唇部应无损伤，应在油封唇部和轴表面涂以润滑剂；油封装配方向，应使介质工作压力把密封唇部紧压在主轴上（图8），不得装反。油封在壳体内应可靠地固定，不得有轴向移动或转动现象。
图8油封结构1—主轴；2—密封唇部；3—拉紧弹簧；4—金属骨加；5—橡胶皮碗
14.4装配“O”形密封圈时，密封圈不得有扭曲和损伤，并正确选择预压量。当橡胶密封圈用于固定密封和法兰密封时，其预压量宜为橡胶圈直径的20%－25%；当用于动密封时，其预压量宜为橡胶圈直径的10%－15%。
14.5装配V、U、Y形密封圈时，支承环、密封环和压环应组装正确，且不宜压得过紧；凹槽应对着压力高的一侧，唇边不得损伤。
14.6机械密封（图9）的装配应符合下列规定：
图9机械密封结构1—防转销；2—静环密封圈；3—静环；4—动环；5—弹簧
14.6.1机械密封零件不应有损坏、变形；密封面不得有裂纹、擦痕等缺陷。
14.6.2装配过程中应保持零件的清洁，不得有锈蚀；主轴密封装置动、静环端
面及密封圈表面等，应无异物、灰尘。
14.6.3机械密封的压缩量应符合设备技术文件规定。
14.6.4装配后用手盘动转子应转动灵活。
14.6.5动、静环与相配合的元件间，不得发生连续的相对转动，不得有泄漏。
14.6.6机械密封的冲洗及密封系统，应保持清洁无异物。
15装配后检查工作
15.1每完成一个部件的装配，都要按以下的项目检查，如发现装配问题应及时分析处理。
15.1.1装配工作的完整性，核对装配图纸，检查有无漏装的零件。
15.1.2各零件安装位置的准确性，核对装配图纸或如上规范所述要求进行检查。
15.1.3各联接部分的可靠性，各紧固螺丝是否达到装配要求的扭力，特殊的紧固件是否达到防止松脱要求。
15.1.4活动件运动的灵活性，如输送辊、带轮、导轨等手动旋转或移动时，是否有卡滞或别滞现象，是否有偏心或弯曲现象等。
15.2总装完毕主要检查各装配部件之间的联接，检查内容按16.1中规定的“四性”作为衡量标准。
15.3 总装完毕应清理机器各部分的铁屑、杂物、灰尘等，确保各传动部分没有障碍物存在。
15.4试机时，认真做好启动过程的监视工作，机器启动后，应立即观察主要工作参数和运动件是否正常运动。
15.5主要工作参数包括运动的速度、运动的平稳性、各传动轴旋转情况、温度、振动和噪声等。
16试运转
16.1设备试运转前应具备下列条件：
16.1.1设备及其附属装置、管路等均应全部施工完毕，施工记录及资料应齐全。润滑、液压、冷却、水、气（汽）、电气（仪器）控制等附属装置均应按系统检验完毕，并应符合试运转的要求。
16.1.2需要的能源、介质、材料、工具、检测仪器、安全防护设施及用具等，均应符合试运转的要求。
16.1.3参加试运转人员，应熟悉设备的构造、性能、设备技术文件，并应掌握操作规程及试运转操作。
16.1.4设备及周围环境应清扫干净，设备附近不得进行有粉尘的或噪音较大的作业。
16.2设备试运转应包括下列内容和步骤：
16.2.1电气（仪器）操纵控制系统及仪表的调整实验。
16.2.2润滑、液压、气（汽）动、冷却和加热系统的检查和调整试验。
16.2.3机械和各系统联合调整试验。
16.2.4空负荷试运转，应在上述1至3项调整试验合格后进行。
16.3电气及操作控制系统调整试验应符合下列要求：
16.3.1按电气原理图和安装接线图进行，设备内部接线和外部接线应正确无误。
16.3.2按电源的类型、等级和容量，检查或调试其断流容量、熔断器容量、过压、欠压、过流保护等，检查或调试内容均应符合其规定值。
16.3.3按设备使用说明书有关电气系统调整方法和调试要求，用模拟操作检查其工艺动作、指示、讯号和联锁装置应正确、灵敏和可靠。
16.3.4经上述1至3项检查或调整后，方可进行机械与各系统的联合调整试验。
16.4润滑系统调试应符合下列要求：
16.4.1系统清洗后，其清洁度经检查应符合规定。
15.4.2按润滑油（剂）性质及供给方式，对需要润滑的部位加注润滑剂；油（剂）性能、规格和数量均应符合设备使用说明书的规定。
16.5液压系统调试应符合下列要求：
16.5.1系统在充液前，其清洁度应符合规定。加油过滤精度不低于30微米，吸油过滤精度为70-微米（-目）。
16.5.2所充液压油（液）的规格、品种及特性等均应符合图纸和说明书的规定；充液时应进行多次开启排气口，把空气排除干净。
16.5.3系统应进行压力试验，系统的油马达、比例阀、压力传感器、压力继电器和蓄能器等，均不得参与试压。试压时应先缓慢升压到表12的规定值，保持压力10min，然后降至公称压力，检查焊缝、接口和密封处等，均不得有渗漏现象。
16.5.4启动液压泵，进油（液）压力应符合说明书的规定；泵进口油温不得大于60℃，且不得低于15℃；过滤器不得吸入空气，调整溢流阀（或调压阀）应使压力逐渐升高到工作压力为止。
16.5.5应按说明书规定调整节流阀、压力表开关、种类换向阀阀、蓄能器和溢流阀等液压元件，其工作性能应符合规定，且动作正确、灵敏和可靠。
16.5.6液压系统的油缸等驱动件，在规定的行程和速度范围内，不应有振动、爬行和停滞现象；换向和卸压不得有不正常的冲击现象。
16.5.7系统的油（液）路应通畅。经上述调试后方可进行空负荷试运转。
16.6整机调试应符合下列要求：
16.6.1设备及其润滑、液压、气（汽）动、冷却、加热和电气及控制等系统，均应单独调试检查并符合要求。
16.6.2整机调试应按说明书和生产操作程序进行，并应符合下列要求：
16.6.2.1各转动和移动部分，用手盘动，应灵活，无卡滞现象。16.6.2.2安全装置（安全联锁）、紧急停机和制动、报警讯号等经试验应正确、灵敏、可靠。
16.6.2.3各种手柄操作位置、按扭、控制显示和讯号等，应于实际动作及其运动方向相符；压力、温度、流量等仪表、仪器指示均应正确、灵敏、可靠。
16.6.2.4应按有关规定调整往复运动部件的行程、变速和限位；在整个行程上其运动应平稳，不应有振动、爬行和停滞现象；换向不得有不正常的声响。
16.6.2.5发动机、各类油马达均应进行各级速度（低、中、高）的运转试验。其启动、运转、停止和制动，在手控和自动化控制下，均应正确、可靠、无异常现象。
16.7设备空负荷试验运转应符合下列要求：
16.7.1应按本规范第16.6条规定机械与各系统调试合格后,方可进行空负荷试运转.
16.7.2应按说明书及有关规定的空负荷试验的工作规范和操作程序，试验各运动机构的启动，其中对大功率机组，不得频繁启动，启动时间间隔应按有关规定执行；变速、换向、停机、制动和安全连锁等动作，均应正确、灵敏、可靠。其中连续运转时间和断续运转时间无规定时，应按各类设备安装验收规范的规定执行。
16.7.3空负荷试运转中，应进行下列各项检查，并应作实测记录：
16.7.3.1技术文件要求测量的轴承振动和轴的窜动不应超过规定。
16.7.3.2齿轮副，链条与链轮啮合平稳，无不正常的噪声和磨损。
16.7.3.3传动皮带不应打滑，平皮带跑偏量不应超过规定。
16.7.3.4一般滑动轴承温升不应超过35℃，最高温度不应超过80℃；导轨温升不应超过15℃，最高温度不应超过℃。
16.7.3.5油箱油温最高不得超过60℃。
16.7.3.6润滑、液压、气（汽）动等各辅助系统的工作应正常，无渗漏现象。
16.7.3.7各种仪表应正常工作。
16.7.3.8有必要和条件时，可进行噪声测量，并应符合规定。
16.8空负荷试运转结束后，应立即作下列工作：
16.8.1切断电源和其他动力来源。
16.8.2进行必要的放气、排水或排污及必要的防锈涂油。
16.8.3对蓄能器和设备内有余压的部分进行卸压。
16.8.4对设备几何精度进行必要的复查；紧固部分进行复紧。
16.8.5设对润滑剂的清洁度进行检查，清洗过滤器；需要时可更换新油。
16.8.6清理现场及整理试运转的各项记录。