一台车床、一个工位
数把卡尺、几排零件
出自他手里的航天零部件均是“免检产品”
在航天科技集团四院所八室
安全机构加工岗位上
安全机构加工组组长苏景亮
已经走过了近30个年头
工作中的苏景亮。
主要承担固体火箭发动机安全机构产品数控车削任务的苏景亮，练就了一手“精、新、准、快”的绝技绝活，解决了多项航天产品零部件生产加工的“卡脖子”难题，完成了以载人航天工程为代表的零部件精密机械加工任务，始终保持着计划完成率和交检合格率“双百”的成绩。
在工作中不断挑战
解决航天产品生产难题
“安全机构零部件是典型的精密加工产品，加工存在很大难度。每次遇到急难险重任务，苏景亮都是冲在最前面的那个，数十年如一日。”八室主任宋军介绍道。
神舟系列型号研制试制起步阶段，苏景亮就加入了型号队伍，20余年来，他不断在工作中接受挑战、突破瓶颈。神舟系列逃逸系统研制初期，某薄壁零件——螺环，这个发动机安全点火系统的重要零件就遇上了加工生产前的“拦路虎”。“当时接到神舟某型号发动机点火装置金属件加工任务，从任务下发到产品交付只有短短的不到一个月时间。”苏景亮回忆说，当时点火器数控加工技术不成熟，整个加工过程基本都只能靠普通加工设备完成，较低的生产效率和规定时间内完成任务的矛盾加剧了生产的难度。再加上该型号重点控制零件点火器顶盖还存在结构复杂、精度要求高、加工难度较大、生产周期长等一系列难题待解决。在这关键时候，苏景亮主动请缨，承担加工任务。
经过连续三个昼夜仔细琢磨、反复推敲，苏景亮自行设计制作出两尖三刃车刀。该刀具集多种功能于一身，可以一次装夹完成顶盖体外圆、内孔、端面、端面环槽、倒角的车削。他还自制了反内螺纹车刀，用此刀即可车削内、外螺纹，使原来要用12把刀具才能完成的零件用4把刀即可完成，既节省了换刀时间，又减少了频繁换刀所带来的累积误差，保证了产品精度，提高了工效3倍以上，同时解决了由于零件壁厚太薄造成应力释放后的变形公差与设计要求相差甚远的难题，圆满完成了该型号产品生产任务，保证了科研生产的顺利进行。
从“制造”到“智造”
创新的脚步从未停止
1mm厚的垫片叠在一起，一次性车出80-个，形位公差保持在一根头发丝粗细的1/7；小到0.5mm的垫圈，大到复杂多型面、多孔系的本体，在别人看来的一个个不可能，在苏景亮手中则是完美呈现。随着技术的发展，苏景亮也经历了从“制造”到“智造”的创新发展。
为了提高生产效率，八室引进了数控机床。苏景亮笑言，“十年老车工遇上了时代新问题”。数控机床并没有让他产生畏难情绪，相反，他乐在其中。死记硬背英文、反复牢记作业流程……经年累月的积累和善于钻研的劲头，使苏景亮快速搞定了新“伙伴”。
工欲善其事，必先利其器。对安全机构产品加工来说，更是如此。发现数控车床自带工装夹具和刀具作用发挥有限的苏景亮，又开始琢磨起优化改进的问题：研制专用工装，解决数控机床只能夹紧标准件的缺点，将安全机构本体加工时间从17个小时缩短到3至4小时，真正实现了数控加工；研制多功能液压组合夹具，提升七面体结构加工能力，缩短加工周期60%；将报废的铣刀杆变废为宝，制成可调式精密小孔车刀，解决了小径螺纹深盲孔数控加工问题；研制小零件自动送料装置，获得了国家实用新型专利，填补了行业空白……
怀揣一颗匠心
毫无保留传授绝技绝招
个日夜坚守是他对航天事业的执着和热爱。据统计，苏景亮与组员连续5年年加工零件超过2万件，经他手的产品也有着“免检产品”的口碑。年，这位从事发动机点火装置和安全机构零件生产的普通车工、坚守在航天产品生产一线的航天人，历经普车、数控、数字化时代的“三朝元老”被评为“中国载人航天工程突出贡献者”。
多年来，苏景亮坚持在班组内倡导终身学习的观念，通过开展“师徒结对”、友好班组交流互访、“班组自我培训”等活动，班组整体素质明显提高，团队学习的氛围日益浓厚。通过“师带徒”、班组交流等形式，毫无保留传授绝技绝招，先后培养了10多名高素质技能人才和岗位能手，带领班组团结协作、集智攻关，出色完成了连年增长的生产任务。
提起培养徒弟，苏景亮笑着说：“什么心得，技术要勤学苦练才能精，我现在还在当徒弟呢。”据悉，目前他正跟着车间里的年轻人学习最新引进的两台复合加工设备，不断地学习吸收新知识、新技术。苏景亮说：“奉献航天是我的职责，也是我一生的荣耀和追求。”
位、数把卡尺、几排零件出自他手里的航天零部件均是“免检产品”。在航天科技集团四院所八室安全机构加工岗位上，安全机构加工组组长苏景亮已经走过了近30个年头。
文：西安报业全媒体记者关颖
图：受访者提供
编辑：Mia
审核：初墨
出品：西安报业传媒集团
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