最近看到朋友问螺纹的相关计算公式的事，故对此深入的研究了一下，汇总了相关的计算公式与加工知识下面分享给大家。
紧固件生产中应用的相关计算公式：
一、60°牙型的外螺纹中径计算及公差（国标GB/）
a.中径基本尺寸计算
螺纹中径的基本尺寸=螺纹大径-螺距×系数值。
公式表示：d/D-P×0.
例:外螺纹M8螺纹中径的计算
8-1.25×0.=8-0.≈7.
b.常用的6h外螺纹中径公差(以螺距为基准)
上限值为”0”
下限值为P0.8-0.P1.00-0.P1.25-0.
P1.5-0.P1.75-0.P2.0-0.16
P2.5-0.17
上限计算公式即基本尺寸,下限值计算公式d2-hes-Td2即中径基本尺寸-偏差-公差。
M8的6h级中径公差值：上限值7.下限值:7.-0.=7.07。
c.常用的6g级外螺纹中径基本偏差:(以螺距为基准)
P0.80-0.P1.00-0.P1.25-0.P1.5-0.
P1.75-0.P2-0.P2.5-0.
上限值计算公式d2-ges即基本尺寸-偏差
下限值计算公式d2-ges-Td2即基本尺寸-偏差-公差
例M8的6g级中径公差值:上限值7.-0.=7.16下限值:7.-0.-0.=7.。
注:①以上的螺纹公差是以粗牙为准,对细牙的螺纹公差相应有些变化,但均只是公差变大,所以按此控制不会越出规范界限,故在上述中未一一标出。
②螺纹的光杆坯径尺寸在生产实际中根据设计要求的精度和螺纹加工设备的挤压力的不同而相应比设计螺纹中径尺寸加大0.04—0.08之间,为螺纹光杆坯径值,例我们公司的M8外螺纹6g级的螺纹光杆坯径实在7.08—7.13即在此范围。
③考虑到生产过程的需要外螺纹在实际生产的未进行热处理和表面处理的中径控制下限应尽量保持在6h级为准。
二、60°内螺纹中径计算及公差(GB/)
a.6H级螺纹中径公差(以螺距为基准)
上限值:
P0.8+0.P1.00+0.P1.25+0.16P1.5+0.
P1.25+0.00P2.0+0.P2.5+0.
下限值为”0”,
上限值计算公式2+TD2即基本尺寸+公差。
例M8-6H内螺纹中径为:7.+0.=7.上限值:7.为下限值。
b.内螺纹的中径基本尺寸计算公式与外螺纹相同
即D2=D-P×0.即内螺纹中径等于螺纹大径-螺距×系数值。
c.6G级螺纹中径基本偏差E1(以螺距为基准)
P0.8+0.P1.00+0.P1.25+0.P1.5+0.
P1.75+0.P1.00+0.P2.5+0.
例:M86G级内螺纹中径上限值:7.+0.+0.16=7.
下限值:7.+0.=7.
上限值公式2+GE1+TD2即中径基本尺寸+偏差+公差
下限值公式2+GE1即中径尺寸+偏差
三、外螺纹大径的计算及公差(GB/)
a.外螺纹的6h大径上限值
即螺纹直径值例M8为φ8.00上限值公差为”0”。
b.外螺纹的6h级大径下限值公差(以螺距为基准)
P0.8-0.15P1.00-0.18P1.25-0.P1.5-0.P1.75-0.
P2.0-0.28P2.5-0.
大径下限计算公式:d-Td即螺纹大径基本尺寸-公差。
例:M8外螺纹6h大径尺寸:上限为φ8,下限为φ8-0.=φ7.
c.外螺纹6g级大径的计算与公差
6g级外螺纹的基准偏差(以螺距为基准)
P0.8-0.P1.00-0.P1.25-0.P1.5-0.P1.25-0.P1.75–0.
P2.0-0.P2.5-0.
上限计算公式d-ges即螺纹大径基本尺寸-基准偏差
下限计算公式d-ges－Td即螺纹大径基本尺寸-基准偏差-公差
例:M8外螺纹6g级大径上限值φ8-0.=φ7.。
下限值φ8-0.-0.=φ7.76
注:①螺纹的大径是由螺纹光杆坯径及搓丝板/滚丝轮的牙型磨损程度来决定的,而且其数值在同样毛坯及螺纹加工工具的基础上与螺纹中径成反比出现即中径小则大径大,反之中径大则大径小。
②对需进行热处理和表面处理等加工的零件,考虑到加工过程的关系实际生产时应将螺纹大径控制在6h级的下限值加0.04mm以上,如M8的外螺纹在搓(滚)丝的大径应保证在φ7.83以上和7.95以下为宜。
四、内螺纹小径的计算与公差a.内螺纹小径的基本尺寸计算(D1)
螺纹小径基本尺寸=内螺纹基本尺寸-螺距×系数
例:内螺纹M8的小径基本尺寸8-1.25×1.=6.≈6.
b.内螺纹6H级的小径公差(以螺距为基准)及小径值计算
P0.8+0.2P1.0+0.P1.25+0.P1.5+0.3P1.75+0.
P2.0+0.P2.5+0.48
内螺纹6H级的下限偏差公式D1+HE1即内螺纹小径基本尺寸+偏差。
注:6H级的下偏值为“0”
内螺纹6H级的上限值计算公式=D1+HE1+TD1即内螺纹小径基本尺寸+偏差+公差。
例:6H级M8内螺纹小径的上限值6.+0=6.
6H级M8内螺纹小径的下限值6.+0+0.=6.
c.内螺纹6G级的小径基本偏差(以螺距为基准)及小径值计算
P0.8+0.P1.0+0.P1.25+0.P1.5+0.P1.75+0.
P2.0+0.P2.5+0.
内螺纹6G级的小径下限值公式=D1+GE1即内螺纹基本尺寸+偏差。
例:6G级M8内螺纹小径的下限值6.+0.=6.
6G级M8内螺纹小径的上限值公式D1+GE1+TD1即内螺纹基本尺寸+偏差+公差。
例:6G级M8内螺纹小径的上限值是6.+0.+0.=6.94
注:①内螺纹的牙高直接关系到内螺纹的承载力矩的大小,故在毛坯生产中应尽量在其6H级上限值以内。
②在内螺纹的加工过程中,内螺纹小径越小会给加工具——丝锥的使用效益有所影响.从使用的角度讲是小径越小越好,但综合考虑时一般采用小径的在中限至上限值之间,如果是铸铁或铝件时应采用小径的下限值至中限值之间。
③内螺纹6G级的小径在毛坯生产中可按6H级执行,其精度等级主要考虑螺纹中径的镀层,故只在螺纹加工时考虑丝锥的中径尺寸而不必考虑光孔的小径。
五、分度头单分度法计算公式单分度法计算公式:n=40/Z
n:为分度头应转过的转数
Z:工件的等分数
40:分度头定数
例:铣削六方的计算
代入公式:n=40/6
计算:①化简分数:找出最小约数2进行约分,即将分子分母同时除以2得20/3.分数的同时缩小其等分不变。
②计算分数:此时要看分子与分母的数值而确定;如分子此分母大时进行计算。
20÷3=6(2/3)即n值,也即分度头应转过6(2/3)转.此时的分数已变成带分数;带分数的整数部份6为分度头应转过6整圈.带分数的分数2/3则只能是转一圈的2/3,此时又须重新计算。
③分度板的选用计算:不足一圈的计算须借助分度头的分度板来实现.计算时第一步将分数2/3进行同时扩大.例:如果同时扩大14倍时的分数为28/42;如同时扩大10倍时,分数为20/30;如同时扩大13倍时的分数为26/39……扩大分门倍数的多少要根据分度板的孔数来选择。
此时应注意:
①选择分度板的孔数一定能被分母3整除.如前面举例中的42孔是3的14倍,30孔是3的10倍,39是3的13倍……
②分数的扩大必须是分子分母同时扩大其等分不变,如举例中的
28/42=2/3×14=(2×14)/(3×14);20/30=2/3×10=(2×10)/(3×10);
26/39=2/3×13=(2×13)/(3×13)
28/42分母42即采用分度数的42孔进行分度;分子28即在上轮的定位孔上向前再转过28孔即29孔上为本轮的定位孔,20/30是在30孔分度板向前再转过10孔即11孔上为本轮的定位孔.26/39是在39孔的分度板向前再转26孔即27孔上为本轮的定位孔。
铣六方(六等分)时即可采用42孔,30孔,39孔等被3整除的孔作为分度:其操作是手柄转整6圈后,再分别在上轮的定位孔上向前再转28+1/10+1/26+!孔的29/11/27孔上作为本轮的定位孔。
例2:铣15齿的齿轮计算。
代入公式:n=40/15
计算n=2(2/3)
是转2整圈再选被3整除的分度孔如24,30,39,42.51.54.57,66等孔板上再向前转过16,20,26,28,34,36,38,44加1孔即17，21，27，29，35，37，39，45孔作为本轮的定位孔。
例3:铣82齿的分度计算。
代入公式:n=40/82
计算n=20/41
即:只要选41孔的分度板,在上轮定位孔上再转过20+1即21孔作为本轮的定位孔便是。
例4:铣51齿的分度计算
代入公式n=40/51由于此时分数无法计算则只能直接选孔,即选51孔的分度板,在上轮定位孔上再转过51+1即52孔作为本轮的定位孔即是。
例5：铣齿的分度计算。
代入公式n=40/
计算n=4/10=12/30
即选30孔的分度板，在上轮定位孔上再转过12+1即13孔作为本轮的定位孔即是。
如所有分度板无计算所需的孔数时则应采用复式分度法计算，不在本计算方法之列，实际生产时一般采用滚齿，因复式分度计算后的实际操作极为不便。
六、圆内接六方形的计算公式①圆D求六方对边（S面）
S=0.D即直径×0.(系数)
②六方对边(S面)求圆(D)直径
D=1.S即对边×1.(系数)
七、冷镦工序的六方对边与对角计算公式①外六角对边(S)求对角e
e=1.13s即对边×1.13
②内六角对边(s)求对角(e)
e=1.14s即对边×1.14(系数)
③外六角对边(s)求对角(D)的头部用料直径
应按(六中的第二个公式)六方对边(s面)求圆(D)直径并适量加大其偏移中心值即D≥1.s偏移中心量只能估算。
八、圆内接四方形的计算公式
①圆(D)求四方形对边(S面)
S=0.D即直径×0.
②四方对边(S面)求圆(D)
D=1.S即对边×1.
九、冷镦工序的四方对边与对角的计算公式①外四方对边(S)求对角(e)
e=1.4s即对边(s)×1.4参数
②内四方对边(s)求对角(e)
e=1.45s即对边(s)×1.45系数
十、六方体体积的计算公式
s20.×H/m/k即对边×对边×0.×高或厚度。
十一、圆台（圆锥）体的体积计算公式
0.H(D2+d2+D×d)即0.×高度×(大头直径×大头直径+小头直径×小头直径+大头直径×小头直径)。
十二、球缺体（例如半圆头）的体积计算公式
3.h2(R-h/3)即3.×高度×高度×(半径－高度÷3)。
十三、内螺纹用丝锥的加工尺寸计算公式
1.丝锥大径D0的计算
D0=D＋(0.025P/8)×(0.5~1.3)即丝锥大径螺纹基本尺寸+0.025螺距÷8×0.5至1.3。
注:0.5至1.3的多少选择应根据螺距的大小来确认,螺距值越大则应采用小一点系数,反之,螺距值越小而相应采用大一点系数。
2.丝锥中径(D2)的计算
D2=(3×0.025P)/8即丝锥中径=3×0.025×螺距÷8
3.丝锥小径(D1)的计算
D1=(5×0.025P)/8即丝锥小径=5×0.025×螺距÷8
十四、各种形状冷镦成型用料长度计算公式
已知:圆的体积公式是直径×直径×0.×长度或半径×半径×3.×长度。即d2×0.×L或R2×3.×L
计算时将需要用料的体积X÷直径÷直径÷0.或X÷半径÷半径÷3.即为投料的长度。
列式=X/(3.R2)或X/0.d2
式中的X表示需要用料体积数值；
L表示实际投料的长度数值；
R/d表示实际投料的半径或直径。
螺纹是机械工程中常见的几何特征之一,应用广泛。螺纹的加工工艺较多,如基于塑性变形的滚丝与搓丝,基于切削加工的车削、铣削、攻螺纹与套螺纹、螺纹磨削、螺纹研磨等。
一、螺纹种类
按牙型可分为三角形、梯形、矩形、锯齿形和圆弧螺纹；
按螺纹旋向可分为左旋和右旋；
按螺旋线条数可分为单线和多线；
按螺纹母体形状分为圆柱和圆锥等。
二、螺纹的要素
螺纹包括五个要素：牙型、公称直径、线数、螺距（或导程）、旋向。
1.牙型
在通过螺纹轴线的剖面区域上，螺纹的轮廓形状称为牙型。有三角形、梯形、锯齿形、圆弧和矩形等牙型。
螺纹的牙型比较：
2.直径
螺纹有大径（d、D）、中径（d2、D2）、小径（d1、D1），在表示螺纹时采用的是公称直径，公称直径是代表螺纹尺寸的直径。
普通螺纹的公称直径就是大径。
外螺纹（左）内螺纹（右）
3.线数
沿一条螺旋线形成的螺纹称为单线螺纹，沿轴向等距分布的两条或两条以上的螺旋线形成的螺纹称为多线螺纹。
单线螺纹（左）双线螺纹（右）
4.螺距和导程
螺距（p）是相邻两牙在中径线上对应两点间的轴向距离。
导程（ph）是同一条螺旋线上的相邻两牙在中径线上对应两点间的轴向距离。
单线螺纹时，导程=螺距；多线螺纹时，导程=螺距×线数。
5.旋向
顺时针旋转时旋入的螺纹称为右旋螺纹；
逆时针旋转时旋入的螺纹称为左旋螺纹。
左旋螺纹右旋螺纹
三、螺纹加工
用螺纹加工工具加工各种内、外螺纹的方法。
来看一段精彩的螺纹加工视频▼
１螺纹切削一般指用成形刀具或磨具在工件上加工螺纹的方法，主要有车削、铣削、攻丝套丝磨削、研磨和旋风切削等。车削、铣削和磨削螺纹时，工件每转一转，机床的传动链保证车刀、铣刀或砂轮沿工件轴向准确而均匀地移动一个导程。在攻丝或套丝时,刀具(丝锥或板牙）与工件作相对旋转运动，并由先形成的螺纹沟槽引导着刀具（或工件）作轴向移动。
２螺纹车削在车床上车削螺纹可采用成形车刀或螺纹梳刀（见螺纹加工工具）。用成形车刀车削螺纹，由于刀具结构简单，是单件和小批生产螺纹工件的常用方法；用螺纹梳刀车削螺纹，生产效率高，但刀具结构复杂，只适于中、大批量生产中车削细牙的短螺纹工件。普通车床车削梯形螺纹的螺距精度一般只能达到8～9级（JB-81，下同）;在专门化的螺纹车床上加工螺纹，生产率或精度可显著提高。
３螺纹铣削在螺纹铣床上用盘形铣刀或梳形铣刀进行铣削。盘形铣刀主要用于铣削丝杆、蜗杆等工件上的梯形外螺纹。梳形铣刀用于铣削内、外普通螺纹和锥螺纹，由于是用多刃铣刀铣削、其工作部分的长度又大于被加工螺纹的长度，故工件只需要旋转1.25～1.5转就可加工完成,生产率很高。螺纹铣削的螺距精度一般能达8～9级，表面粗糙度为R5～0.63微米。这种方法适用于成批生产一般精度的螺纹工件或磨削前的粗加工。
４螺纹磨削主要用于在螺纹磨床上加工淬硬工件的精密螺纹，按砂轮截面形状不同分单线砂轮和多线砂轮磨削两种。单线砂轮磨削能达到的螺距精度为5～6级，表面粗糙度为R1.25～0.08微米，砂轮修整较方便。这种方法适于磨削精密丝杠、螺纹量规、蜗杆、小批量的螺纹工件和铲磨精密滚刀。多线砂轮磨削又分纵磨法和切入磨法两种。纵磨法的砂轮宽度小于被磨螺纹长度，砂轮纵向移动一次或数次行程即可把螺纹磨到最后尺寸。切入磨法的砂轮宽度大于被磨螺纹长度，砂轮径向切入工件表面，工件约转1.25转就可磨好，生产率较高，但精度稍低，砂轮修整比较复杂。切入磨法适于铲磨批量较大的丝锥和磨削某些紧固用的螺纹。
５螺纹研磨
用铸铁等较软材料制成螺母型或螺杆型的螺纹研具，对工件上已加工的螺纹存在螺距误差的部位进行正反向旋转研磨，以提高螺距精度。淬硬的内螺纹通常也用研磨的方法消除变形，提高精度。
６攻丝和套丝攻丝是用一定的扭距将丝锥旋入工件上预钻的底孔中加工出内螺纹。
套丝是用板牙在棒料（或管料）工件上切出外螺纹。攻丝或套丝的加工精度取决于丝锥或板牙的精度。加工内、外螺纹的方法虽然很多，但小直径的内螺纹只能依靠丝锥加工。攻丝和套丝可用手工操作，也可用车床、钻床、攻丝机和套丝机。
７螺纹滚压
用成形滚压模具使工件产生塑性变形以获得螺纹的加工方法螺纹滚压一般在滚丝机搓丝机或在附装自动开合螺纹滚压头的自动车床上进行，适用于大批量生产标准紧固件和其他螺纹联接件的外螺纹。滚压螺纹的外径一般不超过25毫米，长度不大于毫米，螺纹精度可达2级(GB-63)，所用坯件的直径大致与被加工螺纹的中径相等。滚压一般不能加工内螺纹，但对材质较软的工件可用无槽挤压丝锥冷挤内螺纹（最大直径可达30毫米左右），工作原理与攻丝类似。冷挤内螺纹时所需扭距约比攻丝大1倍,加工精度和表面质量比攻丝略高。
螺纹滚压的优点是：①表面粗糙度小于车削、铣削和磨削；②滚压后的螺纹表面因冷作硬化而能提高强度和硬度；③材料利用率高；④生产率比切削加工成倍增长，且易于实现自动化；⑤滚压模具寿命很长。但滚压螺纹要求工件材料的硬度不超过HRC40;对毛坯尺寸精度要求较高；对滚压模具的精度和硬度要求也高，制造模具比较困难；不适于滚压牙形不对称的螺纹。
按滚压模具的不同，螺纹滚压可分搓丝和滚丝两类。
搓丝：两块带螺纹牙形的搓丝板错开1/2螺距相对布置，静板固定不动，动板作平行于静板的往复直线运动。当工件送入两板之间时，动板前进搓压工件，使其表面塑性变形而成螺纹。
滚丝有径向滚丝、切向滚丝和滚压头滚丝3种。
①径向滚丝：2个（或3个）带螺纹牙形的滚丝轮安装在互相平行的轴上,工件放在两轮之间的支承上,两轮同向等速旋转，其中一轮还作径向进给运动。工件在滚丝轮带动下旋转，表面受径向挤压形成螺纹。对某些精度要求不高的丝杠，也可采用类似的方法滚压成形。
②切向滚丝：又称行星式滚丝，滚压工具由1个旋转的中央滚丝轮和3块固定的弧形丝板组成。滚丝时，工件可以连续送进，故生产率比搓丝和径向滚丝高。
③滚丝头滚丝：在自动车床上进行，一般用于加工工件上的短螺纹。滚压头中有3～4个均布于工件外周的滚丝轮。滚丝时,工件旋转，滚压头轴向进给，将工件滚压出螺纹。
螺纹加工常见问题及解决方法
取精华，去糟粕，重基础，促创新
另：大量粉丝还没有养成阅读后点赞与转发的习惯，希望大家在阅读后转发的同时顺便点赞，以示鼓励！一个团队长期坚持真的很不容易，多次想放弃。坚持是一种信仰，专注是一种态度！
越来越多的人