煤气化设备的安装
1、棒磨机研磨介质（钢棒）的装填
棒磨机(型号MBS)，正常进料量35t/h，最大56t/h（干基）。研磨介质最大装棒量94t，推荐76t。
棒磨机钢棒规格Φ75：Φ65：Φ50=3：4：3。
材质为65Mn，硬度为45-50HRC。
注意事项：
（1）在空负荷试车完成后，磨机停车，添加30%的钢棒和物料，按带水试运转步骤进行负荷试车至少2小时，直到温度等参数稳定。
负荷试车应达到以下要求：工作平稳，无剧烈周期性振动；主电机的电流值在允许范围内；各部件运转正常；各衬板螺栓部位无漏料现象，如有渗漏时应及时拧紧螺栓。检查各个部位的螺栓无松动，折断或脱落。主轴承温度低于60℃，回油温度低于50℃。
（2）30%负荷试运转成功后，按同样步骤进行60%负荷试运转。
（3）60%负荷试车成功，再加推荐总量的30％钢棒和物料，达到推荐负荷的90％，最后10％按照需要添加，根据磨机运行情况调整，使磨磨机功率达到最佳水平。
（4）添加钢棒前，先调试加棒机的电机，确定电机的转向。天车每次吊放钢棒数量不宜过多，受棒平台承重有限；每次装棒20根钢棒左右后，进行棒磨机的盘车。
2、棒磨机（MBS）的安装
安装顺序：基础验收合格后→刻画纵横中心线→主轴承、筒体等回转部的安装→大小齿轮、气动离合器、主电机和减速器等传动部分的安装→进出料口、筒体衬板等其他零部件的安装→连接紧固件等的复查→涂漆。
(1)安装作为一个重要的环节，具体的安装方式和安装顺序应由安装公司和磨机使用单位及设计院共同协商，依照有关文件和规范、设备图纸和技术要求进行。
(2)在安装之前，应按计划和提供合适的安装工具，安装技术人员对各部件的重量和尺寸应牢记。安装和找正水平块、底板、端盖、筒体、齿轮轴等的工具和设备应事先准备好。
(3)磨煤机回转部安装时，为确保安全，液压千斤顶不允许长期单独支撑磨煤机。
(4)主轴承没有润滑不允许转动磨机。
（5）主轴承底板安装：水平度误差不超过0.08mm/m,中部高出两边，不允许出现之间凹下的情况。筒体与端盖组装后的实际尺寸的极限偏差为±1.5mm.两个主底板上的四个中心点和标板上的两个点在一条直线上，其偏差不超过±1.0mm。两个主底板横向中心线的平行度偏差不超过±0.8mm/m。
（6）在筒体装配过程中，注意安全。在进行部件装配时，转动部件产生不平衡负荷。为了保证磨机筒体不运动，在工作期间在筒体下应提供合适的木架或其它支撑(如图4）（注意：提供的顶起装置因千斤顶的原因，不得长期工作。在顶起后，下部必须提供可靠的支撑，以免事故的发生）。磨机主机的轴线应呈水平，在两端的中空轴大法兰上顶处测量，高度应一致，有误差时允许进料端高于出料端1mm.在两端中空轴的轴承座压盖处看，中空轴与轴承压盖周围的缝隙应基本一致，并且内外压盖处都应是缝隙基本一致。
（7）筒体、端盖的组装。所有联接螺栓必须拧紧，这是非常关键的步骤。
（8）小齿轮安装：检查齿轮啮合情况，齿侧面接触斑点沿齿高方向不小于40%，沿齿长方向不小于50%；用塞尺或压铅法检查齿侧间隙1.7—2.45mm；装配后大齿轮的径向跳动，在每mm节圆直径上不大于0.25mm，轴向跳动在每mm节圆直径上不大于0.35mm。
（9）当所有驱动部件安装后，确认已找正，小齿轮底板和驱动底板可以灌浆。二次灌浆必须用不收缩水泥浆。灌浆完成，移去支护后，表面应涂耐油油漆，以防止污染。
（10）设备安装完毕或试验完毕后，清除内部的铁锈、灰尘、水分等杂物，及时封闭，并填写记录。
3、煤称重给料机安装
（1）安装准备
设备安装必须严格遵守机电设备相关安装施工规范。安装前还要注意如下要点：（a）称重给煤机本体、进出料闸门、电气控制柜（控制箱）、操作箱、闸门控制箱等设备部件齐全、完整、无损伤。
（b）安装连接件、密封件、电气线缆等附件无缺损。
（c）检查安装场地所有预留预埋、预留件、安装尺寸应与设备相符，安装基础牢固能满足机体载荷要求。
（2）给煤机本体安装
按照工艺布置图将给煤机本体吊装到位。检查位置正确无误、支腿受力情况良好后将其固定。注意每个支腿须与基础牢固连接,避免虚接,以免影响计量。
(3)出料阀门安装
出料闸门安装只需按照装配图将闸门法兰和给煤机法兰、闸门法兰和用户溜槽法兰分别对应连接即可，连接时应使用密封垫。闸门开关限位位置在出厂时均已调整好，现场不需要调节。当需要重新调节时，请参照随机附带的闸门驱动器资料进行调节。
(4)进料闸门安装
参照《出料闸门安装》的相关内容。
(5)电器控制系统安装
给煤机出厂前已将本体上安装的控制箱（操作箱）、接线盒与机体上的电器件（传感器、照明灯等）间的线缆敷设连接完毕，现场安装时只需检查是否有损伤、松动。下面内容主要针对非给煤机本体安装的控制柜（控制箱）的安装及接线。安装和线缆敷设时要注意以下事项：
（a)进出接线盒、操作箱、闸门控制箱、控制柜等的电缆须从箱体外壳底部进入。
（b)所有接线完毕后应使得壳体保持原有密封状态。
（c)不同电压线路应分开布设，不得安装于同一线管中，连接变频器和电机的电缆不要和它电缆一起敷设以免产生干扰，弱电线路和强电线路交叉时应垂直通过。弱电线路宜采用屏蔽导线并在指定的地方连接屏蔽层。
（d）线管弯曲半径不应小于管内电缆的容许弯曲半径。电气控制柜（含非给煤机本体安装的控制箱）一般安装于给煤机附近，根据工艺布置图将控制柜（控制箱）移动就位，连接固定螺栓并紧固，按照工艺布置图将闸门控制箱安装在闸门附近，连接固定螺栓并紧固。将控制柜（控制箱、操作箱等）壳体上的接地体与现场预留的接地极可靠连接。敷设电缆桥架、线缆管道，并根据需要配好连接头。参照电气接线图，敷设电缆。敷设的电缆两端挂上电缆牌并作好编号。根据给煤机电气接线图将上述敷设的电缆在各设备（包含传感器执行器、接线盒、操作箱、控制柜等）中按照指定的位置应连接。
4、搅拌器类设备安装
（1）吊装。不能在轴的伸出部分上吊装、挂钩或支撑，务必使所有轴的伸出部分自由浮动来支撑机器。安装前需核对：安装支架设计所需的设备重量和设备负荷；安装尺寸及定位；挡板情况；容器通过机器内部安装配件的昀小开孔要求；桨叶的正确离地高度和多层桨叶的相对距离。
（2）桨叶安装。安装桨叶时，要参考图纸及说明，确认桨叶方向与轴的旋转方向相符，并且紧固件都按要求拧到适当的扭矩。
（3）罐内紧固件。用扭矩扳手，按规定的扭矩值拧紧罐内所有螺栓。
（4）电机与支架。检查并确认电机正确地用螺栓固定于支座或支架上，拧到规定的扭矩值。
（5）挠性联轴节。
5、立式离心泵类安装
（1）在安装之前，应先准备工具及起重机械，并清除泵底座上的油腻和污垢。
（2）预制基础，在浇铸基础时，应预先设置地脚螺栓孔（地脚螺栓采取二次固胶办法进行固定），其位置与泵底座地脚螺栓孔一致，孔的大小及深度根据选用螺栓的尺寸而定，一般为边长～mm的方孔。地脚螺栓规格为M24，长度根据基础具体情况确定。
（3）待水泥基础干燥后，将底座安放在基础上，在地脚螺栓附近垫楔形铁块。
（4）用水平仪检查底座的水平度，找平后扳紧地脚螺母。
（5）经3～4天水泥干固后，再检查一下水平度。
（6）连接好进出口管路。
（7）连接好电源线。
（8）接好冷却水管路。
（9）泵的管路应有自己的支架，不允许管路的重量加在泵上，避免把泵压坏！
6、储仓类设备的安装
（1）基础验收，基础上要明显画出标高、基准线，纵横中心线，相应的建筑（构筑）物上应标有坐标轴线；基础的外观不允许有裂纹、蜂窝、空洞及露筋等现象和缺陷；设备基础表面和地脚螺栓预留孔中的油污、碎石、泥土、积水等均应清除干净等。
（2）设备应仔细核对设备的方位，确认无误后方可就位。设备的找正与找平应按基础上的安装基准线（中心标记、水平标记）对应设备上的基准测点进行调整和测量。设备各支承的底面标高以基础上的标高基准线为基准。
（3）设备基础表面安装前需进行处理，需灌浆抹面的部位要铲出麻面，麻点深度不小于10mm，密度每平方分米内3—5个点。需要放置垫铁处（至周边50mm）铲平，水平度允许偏差2mm/m。
（4）设备找正，立式设备找正采用两台经纬仪分别在0°和90°两个方向同时测量。找正方法采用斜垫铁调整，立式设备垂直度允许偏差为H/且不超过30mm，设备找平时，根据要求，用垫铁进行调整，不允许用紧固或放松地脚螺栓及局部加压等方法）。H—立式设备两端部测点间距离
（5）设备找正找平工作经检查合格后，点焊垫铁后，24小时内进行二次灌浆。
7、槽类设备的安装
（1）基础验收，基础上要明显画出标高、基准线，纵横中心线，相应的建筑（构筑）物上应标有坐标轴线；基础的外观不允许有裂纹、蜂窝、空洞及露筋等现象和缺陷；设备基础表面和地脚螺栓预留孔中的油污、碎石、泥土、积水等均应清除干净等。
（2）设备应仔细核对设备的方位，确认无误后方可就位。设备的找正与找平应按基础上的安装基准线（中心标记、水平标记）对应设备上的基准测点进行调整和测量。设备各支承的底面标高以基础上的标高基准线为基准。
（3）设备基础表面安装前需进行处理，需灌浆抹面的部位要铲出麻面，麻点深度不小于10mm，密度每平方分米内3—5个点。需要放置垫铁处（至周边50mm）铲平，水平度允许偏差2mm/m。
（4）设备找正，立式设备找正采用两台经纬仪分别在0°和90°两个方向同时测量。找正方法采用斜垫铁调整，立式设备垂直度允许偏差为H/且不超过30mm，设备找平时，根据要求，用垫铁进行调整，不允许用紧固或放松地脚螺栓及局部加压等方法。）H—立式设备两端部测点间距离
（5）设备找正找平工作经检查合格后，点焊垫铁后，24小时内进行二次灌浆。
8、除尘器类设备的安装
（1）除尘器安装于水煤浆制备厂房煤仓间，碎煤仓上方。除尘器用于过滤带式输送机向碎煤仓下煤产生的排气，须配套抽尘风机，抽尘风机安装于除尘器上。
（2）设有足够的操作空间，便于安装、操作和维护。
（3）仔细参照安装图和管口方位图，确保安装位置正确。
（4）设备安装完毕或试验完毕后，清除内部的铁锈、灰尘、水分等杂物，及时封闭，并填写记录。
9、起重机类设备的安装
（1）轨道应有合格证，轨道铺设前，应进行检查，合格后方可铺设。
（2）吊装轨道前，应确定轨道的安装基准线，吊车梁的基准线即为轨道的安装基准线。
（3）轨道实际中心线对吊车梁实际中心线位置偏差不大于5mm。
（4）轨道轨距偏差不应超过±5mm。
（5）轨道的纵向不水平度不应超过1/0，全程不应大于10mm。
（6）同跨两平行轨道的标高相对差不应大于10mm。
（7）轨道接头应符合下列要求：
①轨道接头如采用焊接，焊条应符合钢轨母材要求，焊接质量应符合规范规定；
②当轨道接头采用鱼尾板连接时，轨道接头高低差及侧向错位不应大于1mm，间隙不应大于2mm，伸缩缝处的间隙允许偏差为±1mm；
③对于方钢轨道，接头处垫板的宽度应比其它处增加一倍。
（8）调整轨道符合要求后，应全面复查各螺栓的紧固情况。轨道上的车挡应在吊装起重机前装妥，同一跨端的两车挡与起重机缓冲器均应接触，如有偏差应进行调整
10、塔类设备安装
（1）熟悉图纸及其有关技术资料，领会设计意图，掌握施工技术要求及施工工艺方法。
（2）准备施工中所需的工、机、量具及施工用料。
（3）准备施工中所需的工装、夹具。
（4）确定好设备基础基准轴线，同时将标高控制点设置好，并做好与土建施工单位的中间交接。
（5）办理开工告知手续、施工机具工装设备配备、技术力量配备、人员落实、技术文件图纸资料核查。
（6）在总包组织下进行设备开箱检验，检验合格后进行安装。
（7）基础检查：在土建混凝土浇灌完毕并达到养护强度后，按照设备安装基础图，对设备基础放线并作详细记录。基础表面不得存在蜂窝、裂纹、塌陷及露筋现象。用水准仪和经纬仪测出设备基准标高及中心轴线，按以下标准要求检查基础平面几何尺寸是否符合技术要求。
项次
偏差名称
允许偏差值MM
1
基础座标位置（纵横轴线）
(20
2
基础平面水平度
每米
5
全长
10
3
预埋螺栓标高（顶端）
中心距（根与顶部）
0～+20
(2
（8）吊装就位后，安装塔平台、爬梯；地脚螺栓检查，基础浇灌前，对地脚螺栓顶标高和垂直度进行调整，水洗塔的地脚螺栓安装标高为mm，高于基础mm。
（9）找正、找平
找正与找平按基础上的安装基准线（中心标记、水平标记）对应塔上的基准测点进行调整和测量，调整和测量的基准规定如下：裙座的底面标高以基础上的标高基准线为基准；塔的中心线位置及管口方位以基础上的中心线为基准；塔的垂直度以塔的上下封头切线部位的中心划线为基础。
（10）塔安装调整完毕后，应及时填写“安装记录”
检查项
允许偏差
水洗塔
中心线位置
±3
标高
±3
铅垂度
H/≤30
方位
5
（11）地脚螺栓紧固：地脚螺栓采用单头呆扳手紧固，其紧固工具按其直径大小选用。水洗塔地脚螺栓与甲醇水塔地脚螺栓紧固工具均采用10kg大锤打击单头扳手或kg悠锤冲击单头扳手。地脚螺栓拧紧顺序采用“十字对紧”法，保证地脚螺栓受力均匀，不致出现漏紧和松紧不均的现象。
（12）二次灌浆。清除二次灌浆区域内混凝土表面的浮灰、杂物及油污。灌浆中应随时检查地脚螺栓的垂直度，不许出现歪斜。
（13）水压试验。水洗塔实验用水用氯离子含量不超过25mg/L,试验的液体温度不得低于15℃。水压试验时容器上应安装不少于两块经过校验合格、精度不低于1.5级盘面为Φmm的压力表，压力表的量程适当大于容器试验压力值。进水要徐徐注入容器内，进水时间一般不得少于2小时，在上水过程中，操作人员要经常检查进水情况是否正常，有无漏水现象，并随时作好检修准备工作。水压试验压力升降速度一般不应大于0.3MPa/min。
如果情况一切正常，用电动试压泵继续升压，升压速度不大于0.2MPa/min，升至试验压力，保压30min。然后压力降至规定试验压力的80%，保压足够时间进行检查；应无压降、无渗漏、无可见的变形及试验过程中无异常的声响，认为水压力试验合格。
试压前通知业主、总包、监理单位共同参加，确认试压结果是否符合图纸技术要求，并进行签字确认。
试压结束后要有放水点和排水点。试压用水的排放方向和位置应根据现场情况做好规划，不得危及电气等各类设备及其它设施的安全。
11、氮气压缩机安装
主要步骤：隔膜压缩机是一种特殊结构的容积式压缩机。基础检查验收→压缩机的安装→电动机的安装→附属设备的安装→油系统和水洗塔安装→电机试用行→压缩机无负荷运行→确认验收。
(1）基础验收。安装施工前做好基础验收记录。基础上要明显画出标高、基准线，纵横中心线，相应的建筑（构筑）物上应标有坐标轴线；基础的外观不允许有裂纹、蜂窝、空洞及露筋等现象和缺陷；基础混凝土的强度达到设计要求，周围土方应回填、夯实、平整；.设备基础表面和地脚螺栓预留孔中的油污、碎石、泥土、积水等均应清除干净；地脚螺栓的螺纹部分不允许有损坏和变形，也不允许生锈。
（2）设备验收合格，外观表面无缺陷，附属设备齐全，技术资料齐全。
（3）找正：压缩机的纵、横向不水平度均不应超过0.2/。应在下列部位测量：a.卧式压缩机(包括对称平衡型)在机身滑道面或其他基准面上测量；b.立式压缩机拆去气缸盖，在气缸顶平面上测量；c.其他型式压缩机，在主轴外露部分或其他基准面上测量。两机身压缩机的主轴承孔轴心线的不同轴度不应超过0.05毫米
（4）一次灌浆前，灌浆处应清洗洁净且预留孔内不得有积水；混凝土强度达到设计强度的75%以上时，应进行设备的最终找正、找平及紧固地脚螺栓的工作（即二次找正）
（5）二次找正经检查合格后，在隐蔽工程记录完备、垫铁点固的情况下，应及时进行二次灌浆层的灌浆工作。一次灌浆和二次灌浆工作应分别一次性完成。
（6）对中检查：为了最终找正检查，找正量具应在管道和支架安装前和期间安装在设备上，所有工艺管和辅助管连接后，取读数。制造厂设备说明和相关技术要求。
(7)设备安装完毕或试验完毕后，清除内部的铁锈、灰尘、水分等杂物，及时封闭，并填写记录。
12、水煤浆工艺烧嘴的安装
工艺烧嘴是水煤浆和氧气进入气化的入口点，通过螺栓、法兰安装在气化炉的顶部。
（1）在装预热烧嘴点火、烘炉达到具备投料生产条件后进行安装工艺烧嘴。
（2）工艺烧嘴吊装前首先应连接烧嘴冷却水管口与冷却水三通阀处的金属软管，金属软管连接完毕后打开金属软管的球阀、建立烧嘴冷却水水循环。
（3）吊装前进行氧气管线的垫片、管口等部位的脱脂工作。
（4）用电动葫芦、挂倒链及吊装带，将预热烧嘴吊装放置支架上。
（5）清理气化炉炉头法兰面和工艺烧嘴法兰面，用电动葫芦，挂倒链及吊装带，吊起工艺烧嘴就位。安装时确保工艺烧嘴与气化炉炉头密封良好（无泄漏）和与气化炉的同轴度；按生产中心要求导各管线盲板。
13、开工抽引器安装
（1）开工抽引器在安装时应单独设吊架，不得使风管承受其重量。
（2）吊架应根据开工抽引器的型号、规格和建筑物的结构情况，按照设计图纸的规定选用。开工抽引器在安装前应检查吊架的位置是否正确，膨胀螺栓是否安装牢固、可靠，吊架必须能保证所承担的负荷。
（3）开工抽引器的安装方向必须正确，与风管法兰连接处应保证严密、牢固。
（5）开工抽引器安装后，可用拉线的方法进行检查，不符合要求的应进行调整。
（6）开工抽引器安装就位后，应加强管理，采取防护措施。严禁其它支、吊架固定在消声器的法兰及吊架上。
14、消音器类设备的安装
（1）消声器在安装时应单独设吊架，不得使风管承受其重量。
（2）吊架应根据消声器的型号、规格和建筑物的结构情况，按照设计图纸的规定选用。消声器在安装前应检查吊架的位置是否正确，膨胀螺栓是否安装牢固、可靠，吊架必须能保证所承担的负荷。
（3）消声器吊架横担的螺孔距离，应比消声器表面尺寸宽40~50mm。为了便于调节标高，吊杆端上的丝扣套有50mm，以便找平找正。
（4）消声器的安装方向必须正确，与风管法兰连接处应保证严密、牢固。
（5）消声器安装后，可用拉线的方法进行检查，不符合要求的应进行调整。
（6）消声器安装就位后，应加强管理，采取防护措施。严禁其它支、吊架固定在消声器的法兰及吊架上。
15、破渣机安装
（1）破渣机安装在气化炉下渣口下部，气化炉吊装就位后，安装破渣机。
（2）吊装破渣机主机。使壳体圆筒与托车三个立柱之间的距离相等，调整后安装方位，并使壳体上的三个悬挂式支座各对正于立柱上的一个液压千斤顶。法兰面清理干净。
（3）破渣机主机与气化炉激冷室对接。拧紧连接螺栓。
（4）液压部分的安装。最好将油箱内油液排净。
（5）调试。确定电机旋向。补油压力测试、急停测试级空载测试等。
（6）现场清理。
16、捞渣机安装
整机安装顺序：尾部壳体—机壳中段—头部壳体—平台、梯子围栏—张紧系统—电气系统—链条—刮板。下图为捞渣机装配图
（1）基础验收。安装施工前做好基础验收记录。基础上要明显画出标高、基准线，纵横中心线，相应的建筑（构筑）物上应标有坐标轴线；基础的外观不允许有裂纹、蜂窝、空洞及露筋等现象和缺陷；基础混凝土的强度达到设计要求，周围土方应回填、夯实、平整；.设备基础表面和地脚螺栓预留孔中的油污、碎石、泥土、积水等均应清除干净；地脚螺栓的螺纹部分不允许有损坏和变形，也不允许生锈。
（2）设备验收合格，外观表面无缺陷，附属设备齐全，技术资料齐全。
（3）捞渣机壳体的安装：由机壳尾段开始至机壳首段。机壳对装完成后，应对所有的机壳接混凝土填平口焊缝做煤油渗透或加水试验,确保壳体充满水后不渗漏。渗透试验完成后，壳体的上下仓底部对接处铸石衬层缺口用铸石粉胶泥填平，如图所示。
(4)头部平台、梯子、围栏:按总装配图所示，现场只需将头部平台，头部斜梯、围栏按相应位置焊上。
(5)尾部斜梯、围栏:按总装配图所示，现场只需将尾部斜梯、围栏按图示位置安装施焊。
(6)油缸的安装:油缸的安装注意将油缸的出油口指向外部，并保持进出油口的清洁（管路未连接前不得拆下油口护盖）。装上液压油缸。
(7)张紧装置液压动力站支座:按总装配图所示的位置、尺寸将支座焊于捞渣机水平段上壳体即可。
(8)张紧系统液压管路：连接保护装置及接头上的包装须保留到最终装配时方可拆除；所有接头都可能因热膨胀或振动而松动，启动正常后需要再次拧紧。
（9）出厂时每条链条单独发货，安装时可通过拖动机构的转动分别导入，每条链条导入完成后利用接链环接上。链条导入链轮前应注意接链环的方向性，接链环应水平放置，链条连好后应将接链环的大小锁紧销用铜棒敲入至销端面与接链环侧面平齐为止。
全部链条安装完毕后处于较松弛状态属正常情况，这便于刮板的安装，待刮板安装完毕后启动链条自动张紧系统即可自动张紧。
（10）刮板的安装：刮板一般在水平段壳体下仓内安装。安装刮板时要注意刮板的耐磨条朝下对着铸石，然后装上柱销和开口销。安装刮板时应注意刮板的方向。开口销的开口操作需使用随机工具"装销钳"。
（11）空运行试验。在电气、机械等都安装与调试完毕后,依次以慢、中、快三种刮板速度各空运行2小时,仔细观测轴承温升（≤30℃）、环链与链轮的啮合、环链接头(接链环)、刮板与环链连接、油水渗漏等情况，若有异常必须排除。
17、单级卧式离心泵的安装
（1）基础验收。安装施工前做好基础验收记录。基础上要明显画出标高、基准线，纵横中心线，相应的建筑（构筑）物上应标有坐标轴线；基础的外观不允许有裂纹、蜂窝、空洞及露筋等现象和缺陷；基础混凝土的强度达到设计要求，周围土方应回填、夯实、平整；.设备基础表面和地脚螺栓预留孔中的油污、碎石、泥土、积水等均应清除干净；地脚螺栓的螺纹部分不允许有损坏和变形，也不允许生锈。
（2）设备验收合格，外观表面无缺陷，附属设备齐全，技术资料齐全。
（3）设备安装前应仔细核对设备的方位，确认无误后方可就位。设备的找正与找平应按基础上的安装基准线（中心标记、水平标记）对应设备上的基准测点进行调整和测量。设备各支承的底面标高以基础上的标高基准线为基准。
（4）一次灌浆前，灌浆处应清洗洁净且预留孔内不得有积水；混凝土强度达到设计强度的75%以上时，应进行设备的最终找正、找平及紧固地脚螺栓的工作（即二次找正）
（5）二次找正经检查合格后，在隐蔽工程记录完备、垫铁点固的情况下，应及时进行二次灌浆层的灌浆工作。一次灌浆和二次灌浆工作应分别一次性完成。
（6）对中检查：为了最终找正检查，找正量具应在管道和支架安装前和期间安装在设备上，所有工艺管和辅助管连接后，取读数。轴找正采用联轴器找正采用双表法找正，电机轴与泵轴、电动机轴与变速器采用联轴器联接时，两半联轴器的径向位移允许值0.04mm、端面间隙2-4mm,两轴线倾斜0.2/。
（7）具有机械密封的离心泵，单体试车时应用假填料机械密封，并在泵口加锥体滤网，以防损坏密封口，待试车合格后，化工投料前更换正式机械密封。
18、文丘里洗涤器安装
（1）文丘里洗涤器右侧N2口与碳洗塔螺栓连接，待碳洗塔安装完成后连接文丘里洗涤器。
（2）安装时清扫完文丘里洗涤器中无杂质。
（3）提前准备好文丘里洗涤器支架，按图纸要求调好水平度。
（4）法兰连接螺栓对称紧固至规定扭矩值。
19、过滤器类设备安装
（1）基准面选择主法兰口作为找正基准，采用U型管道液位计和水平仪找正，找正方法采用斜垫铁调整。设备横向水平度的允许偏差和安装基准部位的纵向水平允许偏差应符合设备厂家的技术文件要求，不得用松紧地脚螺栓的办法调整找平和找正。
（2）仔细阅读装配图和管口方位图，正确安装黑水过滤器的方向，滤网的方向。
（3）安装大盖前，清理黑水过滤器中杂质；安装大盖时，连接螺栓对称紧固至规定扭矩值。
20、立式储罐类安装
（1）基础验收。安装施工前做好基础验收记录。基础上要明显画出标高、基准线，纵横中心线，相应的建筑（构筑）物上应标有坐标轴线；基础的外观不允许有裂纹、蜂窝、空洞及露筋等现象和缺陷；基础混凝土的强度达到设计要求，周围土方应回填、夯实、平整；.设备基础表面和地脚螺栓预留孔中的油污、碎石、泥土、积水等均应清除干净；地脚螺栓的螺纹部分不允许有损坏和变形，也不允许生锈。
（2）设备验收合格，外观表面无缺陷，附属设备齐全，技术资料齐全。
（3）设备安装前应仔细核对设备的方位，确认无误后方可就位。设备的找正与找平应按基础上的安装基准线（中心标记、水平标记）对应设备上的基准测点进行调整和测量。设备各支承的底面标高以基础上的标高基准线为基准；
（4）找正、找平:找正与找平按基础上的安装基准线（中心标记、水平标记）对应塔上的基准测点进行调整和测量，调整和测量的基准规定如下：裙座的底面标高以基础上的标高基准线为基准；塔的中心线位置及管口方位以基础上的中心线为基准；塔的垂直度以塔的上下封头切线部位的中心划线为基础。立式设备找正采用两台经纬仪分别在0°和90°两个方向同时测量。找正方法采用斜垫铁调整，立式设备垂直度允许偏差为H/且不超过30mm，设备找平时，根据要求，用垫铁进行调整，不允许用紧固或放松地脚螺栓及局部加压等方法。）H—立式设备两端部测点间距离
（5）地脚螺栓紧固：地脚螺栓采用单头呆扳手紧固，其紧固工具按其直径大小选用。水洗塔地脚螺栓与甲醇水塔地脚螺栓紧固工具均采用10kg大锤打击单头扳手或kg悠锤冲击单头扳手。地脚螺栓拧紧顺序采用“十字对紧”法，保证地脚螺栓受力均匀，不致出现漏紧和松紧不均的现象。
（6）二次灌浆。清除二次灌浆区域内混凝土表面的浮灰、杂物及油污。灌浆中应随时检查地脚螺栓的垂直度，不许出现歪斜。
（7）水压试验。氮气储罐实验用水用氯离子含量不超过25mg/L,试验的液体温度不得低于15℃。水压试验时容器上应安装不少于两块经过校验合格、精度不低于1.5级盘面为Φmm的压力表，压力表的量程适当大于容器试验压力值。进水要徐徐注入容器内，进水时间一般不得少于2小时，在上水过程中，操作人员要经常检查进水情况是否正常，有无漏水现象，并随时作好检修准备工作。水压试验压力升降速度一般不应大于0.3MPa/min。
如果情况一切正常，用电动试压泵继续升压，升压速度不大于0.2MPa/min，升至试验压力，保压30min。然后压力降至规定试验压力的80%，保压足够时间进行检查；应无压降、无渗漏、无可见的变形及试验过程中无异常的声响，认为水压力试验合格。
试压前通知业主、总包、监理单位共同参加，确认试压结果是否符合图纸技术要求，并进行签字确认。
（8）试压结束后要有放水点和排水点。试压用水的排放方向和位置应根据现场情况做好规划，不得危及电气等各类设备及其它设施的安全。
21、卧式罐类设备安装
（1）基础验收，基础上要明显画出标高、基准线，纵横中心线，相应的建筑（构筑）物上应标有坐标轴线；基础的外观不允许有裂纹、蜂窝、空洞及露筋等现象和缺陷；设备基础表面和地脚螺栓预留孔中的油污、碎石、泥土、积水等均应清除干净等。
（2）设备应仔细核对设备的方位，确认无误后方可就位。设备的找正与找平应按基础上的安装基准线（中心标记、水平标记）对应设备上的基准测点进行调整和测量。设备各支承的底面标高以基础上的标高基准线为基准。
（3）设备基础表面安装前需进行处理，需灌浆抹面的部位要铲出麻面，麻点深度不小于10mm，密度每平方分米内3—5个点。需要放置垫铁处（至周边50mm）铲平，水平度允许偏差2mm/m。
（4）设备找正，立式设备找正采用两台经纬仪分别在0°和90°两个方向同时测量。找正方法采用斜垫铁调整，立式设备垂直度允许偏差为H/且不超过30mm，设备找平时，根据要求，用垫铁进行调整，不允许用紧固或放松地脚螺栓及局部加压等方法。）H—立式设备两端部测点间距离
（5）设备找正找平工作经检查合格后，点焊垫铁后，24小时内进行二次灌浆。
（6）用十字法紧固地脚螺栓至规定扭矩值。
（7）按管口方位图和设备安装图，安装附属材料等。
（8）水压试验。按规定做设备水压试验。
（9）试压合格后，签字确认。且将水排至指定位置。
22、锁斗安装
（1）锁斗上方口与气化炉下椎体通过短节和阀门连接，气化炉安装就位后，再安装气化炉锁斗。
（2）设备找正：核对气化炉锁斗管口方位图，确保锁斗管口方位正确；按设计规定及安装方案确保锁斗安装的铅垂度和气化炉的同心度。一般铅垂度允许偏差为H/且不超过30mm，H为立式设备两端部测点间距离。
（3）水压试验。气化炉锁斗实验用水用氯离子含量不超过25mg/L,试验的液体温度不得低于15℃。水压试验时容器上应安装不少于两块经过校验合格、精度不低于1.5级盘面为Φmm的压力表，压力表的量程适当大于容器试验压力值。进水要徐徐注入容器内，进水时间一般不得少于2小时，在上水过程中，操作人员要经常检查进水情况是否正常，有无漏水现象，并随时作好检修准备工作。水压试验压力升降速度一般不应大于0.3MPa/min。
如果情况一切正常，用电动试压泵继续升压，升压速度不大于0.2MPa/min，升至试验压力，保压30min。然后压力降至规定试验压力的80%，保压足够时间进行检查；应无压降、无渗漏、无可见的变形及试验过程中无异常的声响，认为水压力试验合格。试压前通知业主、总包、监理单位共同参加，确认试压结果是否符合图纸技术要求，并进行签字确认。
（4）试压结束后要有放水点和排水点。试压用水的排放方向和位置应根据现场情况做好规划，不得危及电气等各类设备及其它设施的安全。
23、卧式换热器的安装
（1）基础验收。安装施工前做好基础验收记录。基础上要明显画出标高、基准线，纵横中心线，相应的建筑（构筑）物上应标有坐标轴线；基础的外观不允许有裂纹、蜂窝、空洞及露筋等现象和缺陷；基础混凝土的强度达到设计要求，周围土方应回填、夯实、平整；.设备基础表面和地脚螺栓预留孔中的油污、碎石、泥土、积水等均应清除干净；地脚螺栓的螺纹部分不允许有损坏和变形，也不允许生锈。
（2）设备验收合格，外观表面无缺陷，附属设备齐全，技术资料齐全。
（3）设备安装前应仔细核对设备的方位，确认无误后方可就位。设备的找正与找平应按基础上的安装基准线（中心标记、水平标记）对应设备上的基准测点进行调整和测量。设备各支承的底面标高以基础上的标高基准线为基准；
（4）一次灌浆前，灌浆处应清洗洁净且预留孔内不得有积水；混凝土强度达到设计强度的75%以上时，应进行设备的最终找正、找平及紧固地脚螺栓的工作（即二次找正）
（5）二次找正经检查合格后，在隐蔽工程记录完备、垫铁点固的情况下，应及时进行二次灌浆层的灌浆工作。一次灌浆和二次灌浆工作应分别一次性完成。
（6）水压试验：一般情况下，在制造厂已做过压力试验，有完备的质量证明文件，且经锅炉压力容器监督察部门监察，建设单位或订货单位验收确认，在运输过程中无损探伤和变形，出厂期不超过半年，可不再进行压力试验复验。在运输过程中有损伤现象时，应由业主与施工单位协商进行压力试验复验，对于换热设备是否需要在现场进行压力试验由业主和监理共同确定。水压试验结束后，即时将水排净，水应排进地沟，不能随意排放，排水后，必要时要用空气进行吹干。
（7）设备安装完毕或试验完毕后，清除内部的铁锈、灰尘、水分等杂物，及时封闭，并填写记录。
24、立式液下泵类的安装
（1）液下泵泵必须垂直安装在液料池或水槽上面的固定支架上。
（2）液下泵泵的吸入口距离池底部应大于㎜。
（3）液下泵泵的出口管路必须另设支架，不允许将其重量直接落在泵体上。
25、高压煤浆泵安装
（1）开箱清点，检查安装件的安装尺寸，安装结合面外观质量，内附装箱单、安装图、说明书。
（2）混凝土基础标高、尺寸及地脚螺栓位置验收,参考基础图纸。
（3）泵体就位，泵液力端找正,泵液力端中心标高、液力端机架不水平度≤1/。
（4）泵减速器、主驱动电机就位，以泵动力端为基准，按联轴器的连接要求，依次连接减速器和主驱动电机，两半联轴器同轴度允差≤0.02mm、间隙2~4±0.05mm，减速器、主驱动电机机架不水平度≤1/。
（5）挂地脚螺栓，一次灌浆，保养。预埋动力电缆、控制电缆和仪表信号线穿线管。
（6）泵液力端、动力端、减速器、主驱动电机精找，地脚螺栓紧固，二次灌浆、抹面。
（7）安装进、出口阀，严格保证通过阀的工作介质流向的正确。
（8）安装出口缓冲器、出口连接管。
（9）进、出口料管和冲洗水管配接，冲洗水管的设置应保证泵的彻底清洗。
（10）泵动力柜、现场控制柜、电导率计和阀况监控仪现场柜就位，接线，测试。按接线图、电气自控说明书，电导率计和阀况监控仪的探测器应依次有序连接至现场柜，以方便操作人员进行故障点的判别。
（11）缓冲器贮气钢瓶氮气充装压力检验，氮气充装压力为缓冲器工作压力的0.7倍。
（12）按照说明书加注润滑油、液压油、防冻液、润滑脂。
（13）泵动力柜、现场控制柜、电导率计和阀况监控仪现场柜试通电。
（14）试车方案准备，操作、维护人员培训合格后按照试车方案试泵。
27、ZGM系列中速辊式磨煤机安装
（1）部件的加工配合面必须清理干净，均匀抹薄薄一层MoS2油脂，特别是台板、减速机输出法兰、传动盘、磨盘等部件的承力面。
（2）凡是起吊、检修且在运行中不使用的螺栓孔，必须用螺栓或螺钉拧入予以保护。
（3）所有螺栓、螺钉的螺纹处都应清理干净，抹MoS2润滑脂，方能拧入。
（4）各焊接部位应严格按安装图纸要求施工，特别是机座与机壳的焊接。
（5）磨煤机一次风进口、机壳、分离器的人孔门及密封连接处必须严密不得泄漏。
（6）煤机出厂前已经过试总组装，解体前进行了编号，安装时按编号或记号进行。
（7)分别按项进行检测并记录，检测卡见《技术图纸资料》中的《ZGM型中速辊式磨煤机总组装检验卡》。
(8)为防止磨煤机带静电，应从机座处接引地线，并确保接地。
(9)进行磨煤机本体范围内的焊接操作时，必需接好地线，确保焊接电流不会通过磨辊、减速机、油缸、关节轴承等关键部件，以避免造成损失。（10）浇灌混凝土（包括基础台板的安装与找正）,第一次浇灌基础主体部分.第二次浇灌在齿轮箱台板和电动机台板找正后进行,第三次浇灌在磨煤机及其配套部件全部安装验收后进行。
（11）减速机安装
（a）彻底清理齿轮箱台板加工面，核查水平度，合格后均匀抹薄薄一层MoS2润滑脂。
（b）把减速机垫起适当高度，彻底清理减速机底面的毛刺、杂物。
（c）减速机就位（注意：运输和拖拽时，只能用减速机上运输用吊环），将减速机放置在台板上，用台板四周的顶丝调整减速机位置，使减速机底部边缘上的标记与台板上标记相吻合，其中心线的最大允差为±0.4mm。未紧螺栓前用塞尺检查其接触面，关键部位其间隙必须小于0.1mm，否则必须修理其接触面。
注意：减速机与台板间不允许加垫片！
（d）减速机找正完毕，按基础图上的拧紧顺序，上紧地脚螺栓和顶丝，固定减速机。地脚螺栓的拧紧力矩按图纸要求。
（e）减速机只能按图纸所示方向旋转，因此在减速机与电动机连接前，应检查电动机是否按正确方向旋转，这时候切不可将盘车装置联上。
（12）机座安装
（a）机座就位前，先将加载油缸组件置于减速机旁，按机座图纸所示位置将四块槽钢放在基础上，把机座置于槽钢上就位。通过槽钢上的垫片组来调整机座顶面标高至“+2.m”，以减速机输出法兰上端面为基准找正机座的上部，机座顶板平面允许的水平误差小于6mm。用线锤找正机座密封环中心孔内表面与减速机输出法兰同心度，同心度允差小于0.3mm。用同上的方法找正机座的挡渣环（机座密封环）。机座中心和标高合格后，将机座和调整垫铁、槽钢一起焊接固定。然后按《磨煤机台板基础图》的要求将机座地脚与机座基础底板焊接。
（b）按《磨煤机台板基础图》的要求进行二次灌浆。二次灌浆强度符合要求后即可进行下面的安装。
（c）二次灌浆强度符合要求后按紧固力矩要求紧固地脚螺栓，扣死止动垫圈，即可进行
下面的安装。
（13）机座密封装置安装
(a)将Φ6硅酸铝纤维绳置于下连接环上，在螺栓M16孔内侧布成连续的S形，确保气密性可靠。
(b)检查机座密封上连接环外表面尺寸φ与减速机输出法兰同心度，同心度允差小于0.3mm。
把碳精密封块按图纸所示装入密封装置碳精环滑动槽内，同时用塑料胶纸粘在外壳的内壁上及壳体外，限制碳精环滑出槽外。这样做的目的，是为了下一步安装传动盘时不会损坏碳精密封环。（碳精密封块比较薄弱，安装时应十分注意防止碰撞。）
（14）传动盘及刮板装置安装
(a)彻底清理减速机输出法兰面、螺栓孔和传动盘下表面。
(b)首先将三个导向用的传动盘安装定位销拧入减速机的输出传动法兰φ的M48螺孔中，定位销每间隔°左右安置一个，拧紧程度以定位销不能晃动为准。
(c)起吊传动盘，使传动盘的中心与机座密封环的中心对准，同时使φ圆周上的φ52通孔对准上述的三根导向定心销。缓慢落下传动盘，安装时要极其注意，不得损伤炭精密封环内孔上的锯齿。传动盘落下过程中，严密注意传动盘中部密封止口与机座密封上连接环之间的间隙，必要时适当调整机座密封上连接环径向位置，保证安装过程中不损伤密封面，控制密封间隙圆周均匀。
(d)注意下部止口进入减速机输出法兰上凸起的定位止口，直至贴切落实。用0.05mm塞尺检查传动盘与减速机输出法兰接合面是否密合，以判断其是否装好。
(e)带上传动盘内与减速机输出法兰相连接的螺栓，检查传动盘与机座密封的间隙是否均匀。然后取下三根导向定心销，把螺栓全部带上，在对称方向上拧紧，紧定力矩Nm。待螺栓全部拧紧后将止动垫圈扳边。
(f)把刮板装置装到传动盘上，调整刮板下部和机座顶面的间隙，正常间隙6~10mm。
(g)检查刮板外侧与一次风室内壁之间以及刮板内侧与机座密封装置下连接环外壁的间隙，间隙必须大于10mm.
（15）磨环及喷嘴环安装
(a)清理传动盘上平面、磨环下平面，涂抹一层MoS2油脂。安装传动销（三个），将磨环锥盖板卸下，吊磨环及喷嘴环就位，磨环内的12块衬板制造厂在厂内已组装完毕，现场检查压紧螺栓是否拧紧。
(b)用0.06mm塞尺检查传动盘和磨环接触面，确认接触良好。检查喷嘴环与粗粉导流环间的间隙是否与安装图册上的总检测卡一致，允许误差为±1.5mm，并作好记录。
(c)把密封垫、法兰盖及锥形罩按图纸要求用螺栓固定在磨环上。
（16）机壳安装
(a)吊机壳就位在机座上，机壳在机座上的安装位置，已由制造厂在机座上用定位铁块作出定位标记。安装时根据图纸对准方位。
(b)找正机壳中心位置，检查机壳圆度和标高，机壳下部中心找正以传动盘上面止口为基准。找正粗粉导流环内径现场在机壳上的导流环支（撑板处加垫片，使粗粉导流环顶部高于机壳防磨板下端，间隙采用相应尺寸的圆钢填塞并焊接），检查喷嘴环与粗粉导流环间的间隙是否与安装图册中的总检测卡一致，并作好记录。机壳上部找正以减速机输出法兰中心为基准吊线进行。上、下部的中心允许偏差小于3mm。找正时注意消除机壳变形的影响，检查刮板装置的刮板外侧和一次风室内壁间隙是否大于10mm。再用线锤复查机壳上拉杆密封中心线与拉杆座中心位置重合情况，允许偏差小于3mm。
(c)验收合格后，将机壳同机座按要求焊接。焊接时，应在机座顶板两侧同时、同方向（顺时针和逆时针）施焊，以防止焊接变形，焊缝要求确保气密性要求。
（17）磨辊装置安装
(a)清理辊架上的铰轴孔，涂MoS2油脂。
(b)将磨辊安装保持架固定在机壳上，在辊架上安装磨辊起吊工具，把磨辊装置吊入机壳就位。
(c)仔细安装磨辊，为了防止磨辊翻倒及下面找正工作的方便，应使磨辊安装保持架上的螺孔与辊架上的螺孔中心交汇，然后将磨辊与保持架用螺栓固定。注意：磨辊就位时应将辊芯上的放油孔之一转到最低点，以便安装就绪后将磨辊中的防锈油排放干净，辊套、衬瓦均为高铬铸铁制造，在安装时不得撞击、焊接、加热等等，以防脆裂。
(d)拆下磨辊起吊工具。将磨辊找正杆插入磨辊端盖孔中，对磨辊初步找正，使三个找正杆尖端标高大概一致和对中。
(e）把磨环密封垫、法兰盖及锥形罩按图纸要求，用螺栓固定在磨环上。
(18)安装磨辊密封风管
清理密封风系统，关节轴承、螺栓涂抹MoS2油脂后，把磨辊密封风管安装在磨辊辊架上，并密封严密。
注意：安装过程中应将磨辊油温测量装置的电缆线从磨辊密封风管引出，再通过分离器上的环形风管引到磨外。
（19）压架及铰轴装置安装
（a）安装前先将压架与拉杆、铰轴连接的部位仔细地涂上MoS2脂。
（b）清理铰轴座并涂上MoS2脂，将铰轴座用螺栓安装固定在压架底部，注意保证正确方向，双耳止动垫圈先不扳边。
（c）缓慢将压架落入磨机壳内就位，保证铰轴座与磨辊辊架相对位置。
（d）清理铰轴表面并涂上MoS2油脂，按图纸正确方向穿过铰轴座与辊架的铰轴孔中。在铰轴座侧面安装铰轴卡板。将铰轴座上双耳止动垫圈扳边。
(e)拆下磨辊安装保持架，此时磨辊应在磨盘滚道中。从上部引铅垂线来定出磨煤机中心，调节导向板后的调整垫片，使三个找正杆尖端与磨中心线相交，三个尖端其标高和对中偏差不超过φ8mm即可，再调整压架与机壳导向装置间的间隙，使机壳承载侧导向板与压架定位面间隙为零，机壳非承载侧导向板与压架定位面间隙为3～5mm（间隙的调整应以三个磨辊找正杆对中为准），然后把压架导向装置用螺栓紧固在机壳上。注意：磨煤机在运行过程中，导向块和导向板接触部位受到频繁冲击和上下移动磨擦，尽管导向块及导向板由耐磨材料制造，但磨损不可避免，所以应经常检查和调整导向板间隙。当导向板磨损后间隙增大到8mm以上时需要加垫片调整，以恢复原始安装位置，否则影响碾磨运动。安装完成后，用钢筋将铰轴座螺栓连起点焊，防止运行中松动。
（20）拉杆加载装置安装
(a)加载油缸组件已置于减速机旁。用销轴连接油缸下部轴承和拉杆台板，并锁死。确保安装位置与图纸相符。
(b)拆卸压架上部盖板，安装拉杆球面调心轴承。
(c)将上拉杆小心穿过压架球面调心轴孔和机壳拉杆密封装置。用连接卡套连接上拉杆与下拉杆，并插入止动螺栓，将全部螺栓与螺母拧紧。
(d)通过旋转上下拉杆来调整下拉杆与油缸活塞杆之间的相对位置，然后用连接卡套连接下拉杆与油缸，并插入止动螺栓，将全部螺栓与螺母拧紧。
(e)在上拉杆顶部将顶块拧紧，盖上压架上部的顶起盖板，此时拉杆顶块与压架顶起盖板间的距离约5mm。注意：以上调节过程中绝对禁止旋转或掰转油缸活塞杆！
(f)按图纸要求安装测量标尺。
(21)分离器安装
(a)清理机壳法兰上面，将密封用的石棉绳按S型放在机壳法兰螺栓孔的内侧，并涂密封胶。根据机壳上密封管道和分离器上密封管道的位置确定分离器的位置，并将分离器放在机壳上，用螺栓将法兰连接在一起
(b)安装磨辊密封风管道中的密封风管（或带有关节轴承的钢管）与分离器中的环形密封风管连接，并仔细密封好。注意：如果有磨辊测温装置，在密封风管的安装过程中应将每个磨辊油温测量装置的电缆线穿入环形密封风管道，并从相应的环形密封风管道电缆线出口处引出。
(c)排渣箱安装
按图将液压落渣门、排渣油缸及排渣箱组件与机壳组装就位。机座安装后拆卸下机座排渣箱口处的工字钢调整焊接在机座侧立板上，为排渣箱支撑用。
（d）密封风管路安装
按《磨煤机技术图纸资料》安装磨煤机本体密封风管，按设计院图纸安装密封风机出口至磨煤机本体密封风管入口的管路。
(22)消防气体管路安装
按《磨煤机技术图纸资料》安装磨煤机本体消防气体管路，按设计院图纸把消防气体的气源接到磨本体的消防气体管路上。
(23)安装机座平台、分离器平台
灵活掌握机座平台、扶梯、分离器平台的安装，其用于磨煤机的安装、检修。
(24)安装测量及监测元件
测点管座焊接（厂内已焊接完毕），用户参考按《ZGM型磨煤机本体测点布置图》安装各测量及监测元件。
(25)安装电动机、联轴器
（a）清理电动机底面和台板加工面。吊入电动机，在电动机和台板间加适量调整垫片至符合所要求的轴标高。
（b）将两件半联轴器加热后分别装在电动机和减速机的轴上，按联轴器GB-85ZL9技术要求找正电动机，并用螺栓拧紧固定，螺栓拧紧力矩为N·m。
（c）联轴器找正并连接，安装联轴器防护罩。
（d）连接电动机接线等。
（e）注意事项：
◆电动机接线后，检查电动机旋转方向，未确定电动机转动方向之前，不允许安装传动用的尼龙销！确定电动机转向以后，电动机电源接线绝不允许更改！
◆电动机保护装置安装顺序由用户自定。
详细内容参见《电动机使用和维护说明》。
(26)稀油站安装（详细参见《稀油站使用和维护说明》）
未就位前先清理稀油站外部。检查连接油管内部的清洁度，如不合格必须处理。安装稀油站时，应使其稳固，否则运行时易振动。
注意事项：
◆油管及法兰必须采用氩弧焊。
◆电源、冷却水管、控制阀门、保护装置、仪表等安装由用户自定。
◆绝不允许用水冲洗稀油站，特别是稀油站上的电气接线盒。
(27)高压油系统安装详细内容参见《高压油系统使用和维护说明》
高压油站、油缸、油管路按安装图纸安装。
液压系统的部件是精密部件，为保证其使用安全，系统内部必须清洁，油管采用不锈钢管，必须清理干净后方可连接装配。安装中环境必须清洁，严防系统内部掉进灰尘。
液压油管清洁说明
A.用洗涤剂清洗管内径。
B.用清水清洗管内径，压缩空气吹净。
C.用压缩空气作通球试验。（管路通径的85%）
D.连接好管路，注满工作油。
(28)第三次浇灌混凝土
本体基础范围内的全部部件均安装完毕，经检查、验收全部合格后方可浇灌。
绝热保温材料安装:磨煤机绝热保温的范围主要包括分离器、一次风室、排渣箱三处。此设计由用户根据需要考虑。
注意：绝热保温材料的安装应以不影响各种门、盖、法兰的开启为准。
(29)注油注意事项
（a）润滑油油膜的承载能力是非常重要的指标，其检测费用很高，且一般单位无检测手段，故附表2中未列出具体项目指标。用户应优选供油厂家，防止不合格油品混入，危及设备安全。
（b）购进油的常规指标必须满足要求，尤其要满足油的粘度指数。
（c）注油之前和试运行润滑油站之后，在磨启动前，必须化验油的主要指标，其指标必须符合润滑油脂明细表中的指标。
（d）注油时，环境必须清洁、防止灰尘落入油内。
（e）油必须经过过滤机过滤方可注入。
(30)减速机及稀油站注油
（a）注油前，放尽减速机、稀油站内残油。
（b）由减速机检查孔取出吸潮剂、检查内部是否存在异物。
（c）加注新油参见《减速机使用和维护说明》。
(31)高压油站注油
（a）油泵站放尽防锈油。
（b）加注新油参见《高压油系统使用和维护说明》。
（c）辊注油
打开磨辊放油堵，放尽内部的防锈油，之后拧上油堵，注意装好防松垫板（防锈油不得过早放掉）。
加注新油参见第二篇《磨煤机维护、检修说明》。
(32)旋转分离器驱动部注油
旋转分离器驱动部加注KD-CKD硫磷型重负荷工业齿轮油约L。
27、风机类设备安装
（1）整机组的安装，应直接放置在基础上用成对斜垫铁找平。
（2）现场组装的机组，底座上的切削加工面应妥善保护，不应有锈蚀和粗糙，底座放置在基础上时，应用成对斜垫铁找平。
（3）轴承座与底座应紧密贴合，纵向水平度不应超过0.2/，用水平仪在主轴上测量，横向水平度误差不应超过0.3/，用水平仪在轴承座的水平中分面上测量。
（4）轴瓦研刮前应先将转子轴心线与机壳轴心线校正，同时调整叶轮与进气口间的间隙和主轴与机壳后侧板轴孔间的间隙，使其符合设备技术文件的规定。
（5）主轴和轴瓦组装时，应按设备技术文件的规定进行检查。轴承盖与轴瓦间应保持0.03～0.04毫米的过盈(测量轴瓦的外径和轴承座的内径)。
（6）机壳组装时，应以转子轴心线为基准找正机壳的位置并将叶轮进气口与机壳进气口间的轴向和径向间隙高速至设备技术文件规定的范围内，同时检查地脚螺栓是否紧固。其间隙值如设备技术文件无规定时一般轴向间隙应为叶轮外径的1/，径向间隙应均匀分布，其数值应为叶轮外径的1.5/～3/(外径小者取大值)。调整时力求间隙值小一些，以提高风机效率。
（7）离心通风机找正时，风机轴与电动机轴的不同轴度：径向定位移不应超过0.05毫米，倾斜不应超过0.2/。
（8）滚动轴承装配的风机，俩轴承架上轴承孔的不同轴度，可待转子装好后，已转动灵活为主。
28、螺旋输送机安装
（1）机械设备安装：机械设备安装中包括如下部件的安装：钢制设备基础的水平调整、与之间的焊接；轴承节、筒体、螺旋实体、连接法兰、驱动装置及联轴器的安装；与原制粉系统管路的连接等。
（2）轴承节基础制作
基础槽钢的高度位置的确定按设备布置图确定。输粉机轴承节底座基础采用沿输粉机轴向连续铺设双排槽钢的方案，两排槽钢的间距L应根据底座调整垫板上调整螺丝间距来决定。基础槽钢与原设备基础预埋钢板或其它钢制构件焊接，同一排各槽钢之间对焊，使整个基础连为一体，基础的稳定性好。制作好的双排基础槽钢应相互平行，并沿输送机进、出口中心线互相对称。基础槽钢上支撑面最高点和最低点之差不应大于20毫米。
序号
输粉机型号
基础槽钢型号
槽钢基础宽度尺寸（L）
1
LS-
12.6#
㎜
2
LS-
12.6#
㎜
3
LS-
12.6#
㎜
基础槽钢校准的方法如下：水平方向的校准可采用拉钢丝的方法。
方法一是在底座布置的全长范围内沿输送机某一侧拉一根输送机进、出口中心线平行，且高至槽钢上支撑面，直径为0.5毫米左右的钢丝，钢丝至槽钢侧面的距离L2可由L2=L1-L/2得出。在校准中，沿基础槽钢任何一处的L2值都应相等，且L值亦应保持不便；
方法二是沿入粉口中心线位置在略高于槽钢上表面处拉钢丝，校准中L1值应等于L2，且L保持不变。高低方向的校准可采用水准仪进行。基础槽钢水平及位置校准后，将基础槽钢各段对焊并与设备之间焊接，要求：焊接牢固，焊缝规整，无虚焊、漏焊现象，焊疤应清除干净。材料的切割面应平直，无焊渣、毛刺，在保证技术要求的情况下制作工艺应力求美观、整洁。轴承节排布：轴承节的排列布置是输粉机安装中很重要的一个步骤，其质量的好坏对轴承的寿命和输粉机的安全平稳运行有很重要的影响。因此必须引起施工人员的高度重视。首先将每一个轴承节的上盖拆卸下来。在此过程中应注意：由于上盖和底座上的螺栓孔及销孔是配打的，各上盖间无互换性，因此应对上盖和底座进行编号；拆卸下来的螺栓和销应放好，以防丢失（可放置于调整垫板之上）。在轴承节布置的全长范围内拉一根直径0.5毫米钢丝，钢丝应与基础槽钢平行，高至底座上结合面，并与结合面的侧加工面保持一定距离（如50毫米左右）。钢丝应绷紧，不能有松弛情况。
（3）底座初步排列：在开始排列底座之前，应根据图纸对螺旋实体的长度进行校核，在对节间距值进行核实确认后，方可开始轴承节的排布（如螺旋实体规格较多，最好对其进行标记以防以后安装时搞错）。
排布方法如下：从基础槽钢某一端开始，由图纸确定第一个轴承节（端部轴承节）的位置，然后以它为基准，根据节间距，将每节的底座依次排开，底座结合面的加工侧面应朝向钢丝侧。在此过程中应注意调整各底座结合面的加工侧面与钢丝平行，且与钢丝间距基本相同，轴承座之间的节间距基本准确。排列完毕后应校核图纸中各粉口与轴承节的间距是否与实际的相符，若有较大出入则应对底座进行调整。
（4）测定轴承座最高点：以轴承座外圈的最高点为基点，从第一个轴承节开始，用水准仪测量各轴承座之间的相对高差，由此确定最高轴承座的位置以及其它各轴承座相对它的高度差。
（5）使用连通水管测量的条件：输粉机基础楼板不牢固，在同楼层的机械运转时会造成设备基础振动，影响水准仪测量时才允许用连通水管测量标高。
（6）底座准确排列：返回第一个底座，根据其与最高轴承座的相对高度差值，并放一定的调整余量（如5毫米左右）来确定该底座的升高值。然后按如下步骤进行调整：
a.将底座结合面调整至水平，方法是：在结合面上选择三点，用水准仪或连通水管测量并通过调整垫板上的调整螺丝将三点调至同一水平高；
b.用调整螺丝将底座整体抬高至已确定的升高值并保持结合面水平度不变，同时还要调整侧加工面与钢丝的平行度和距离，调整中用A值来保证底座中心线与钢丝的距离，用S1值等于S2值来保证中心线与钢丝平行。上述各项调整的测量误差要求不大于1毫米（若有多人同时参与测量，则在测量过程中测量人员应进行互换核实测量。以消除可能因目测基准不一致而带来的误差）。在确认各项调整同时满足要求后该底座的调整结束。
第一个底座调整完毕后，可依次进行其余各底座的调整，并注意根据图纸中的节间距值来调整各底座的间距。节间距误差±1毫米，整条输粉机中心偏差不大于2毫米。调整完毕后底座的调整垫板与基础槽钢焊接定牢。为减少因焊接变形而对底座调整基准带来的影响，某一底座调整完毕后不应立即将其焊接定位，而应是在下一个以其为基准进行调整的底座亦调整完毕后方可将该底座焊牢。
（7）部件组装：以安装某一节的筒体、螺旋体及上盖为例，一般按以下步骤进行：
（8）敷设密封材料：筒体和螺旋实体结合部的设计间隙为1.5至2毫米。为确保结合部丝毫不漏粉，需在结合面处采用密封材料如石棉绳或橡胶、硅胶发泡材料等进行密封：保证密封长期有效。
（9）选择与节间距相对应的筒体和螺旋实体，将螺旋实体插入筒体中，并将轴承法兰插入轴承座方轴，然后将螺旋实体和筒体抬起并装入底座中。注意调整密封材料以使其铺设整齐。
（10）将螺旋实体法兰与轴承法兰连接，法兰结合面应配合紧密。螺栓应上紧。法兰连接好后手动转动螺旋轴至少一圈，在转动过程中应感觉到施力均匀、平稳。如有卡涩现象，可疑为叶片擦筒体或筒体内有异物等不正常情况，应立即查明并予以排除。
（11）上轴承节上盖：在上盖与筒体和底座的结合面上铺设密封材料，然后将上盖扣于底座上。所有连接孔应对齐，螺栓、销、油嘴螺杆等应上紧。
（12）检查所有结合面是否配合紧密并密封良好。对于局部间隙过大之处，可用密封材料将其填实，溢出的密封胶应清除。漏出的密封材料应切除。
其余各节的安装均可按上述步骤进行。
（13）与制粉系统管路的连接：一般包括如下几个部分：裤衩管与原输粉管道的连接；裤衩管与输粉机的连接；粉仓闸门与粉仓管道的连接；输粉机与粉仓闸门的连接，输粉机与真空吸潮管的连接，输粉机与溢粉管道的连接等。在输粉机安装的施工过程中会涉及到上述内容中的几项或全部。在制作过程中应注意做到如下几点：
A.所有连接口切割边应整齐，不应留有焊渣、残屑等，决不允许将金属切割料、残渣等留在设备或粉仓中；
B.焊接时焊缝应规整、连续，不应有漏焊现象，焊疤应清除干净；法兰连接时法兰结合面应敷设密封垫，法兰面应配合紧密，不允许有泄漏现象。
C.部件连接应尽可能做到制作美观，横平竖直，不允许有歪斜现象。
（13）驱动装置基础制作：驱动装置的钢制基础构件先期制作完成。要求基础制作稳固，两个半联轴器中心调整误差不大于0.2毫米，两个半联轴器间距为4毫米左右。
（14）伴热管道安装：按设计图纸要求，将伴热管放入轴承底座安装位置，依次将伴热管道对焊。
（15）设备试转调整：上述安装完成后可将驱动电机通电空载试转。如发现设
备有运行不稳，震动过大，设备中有异常声音等情况则应找出原因并进行消除。设备调整中的一般性指标如下：设备空转运行噪音值小于80db(A)。设备震动不超过0.15毫米。驱动装置基础制作：驱动装置的钢制基础构件先期制作完成。要求基础制作稳固，两个半联轴器中心调整误差不大于0.2毫米，两个半联轴器间距为4毫米左右。
（16）伴热管道安装：按设计图纸要求，将伴热管放入轴承底座安装位置，依次将伴热管道对焊。
（17）设备试转调整：上述安装完成后可将驱动电机通电空载试转。如发现设备有运行不稳，震动过大，设备中有异常声音等情况则应找出原因并进行消除。设备调整中的一般性指标如下：设备空转运行噪音值小于80db(A)。设备震动不超过0.15毫米。
29、GSB-W5型卧式高速泵安装
泵机组安装（包括底座的灌浆固定，泵进出口管路的安装，及泵机组电机的对中）是否正确，对泵的正常运行和使用寿命有很大的影响，安装时必须十分细致，确保安装质量。
(1)底座的灌浆固定。
为了吸收振动并牢固地支撑泵机组，泵的安装基础必须具有足够的强度和刚度。基础灌浆必须充分捣实，精心养护，充分固化。安放底座前，应彻底清理基础面，清除所有的混凝土松块，并将上表面打毛，凿出密集小坑，冲洗干净，以便砂浆咬合。然后将清除油腻和污垢的底座（含已装好的泵头，但不能带电机）吊装在基础上，用水平仪检查底座的水平度。
注意：(a)吊装时吊索应穿过底座上的全部吊耳。
（b）电机必须与机组分离，单独吊装。
(2)在底座地脚螺栓附近，垫楔形垫，使底座留有20～50mm的空间，以备二次灌浆之用。注意：基础养护好之前，不能放置地脚螺栓。
(3)适当拧紧地脚螺栓，以防走动，用混凝土灌入底座与地脚螺栓孔；二次灌浆是获得底座刚性的关键，必须严格到位。由灌浆孔灌入砂浆后，应进行振捣，各处均须充分捣实（注意：不要振动底板）使砂浆充满底座下面的全部空间，以达到良好的分布；并检查底座四周边缘是否有砂浆均匀流出，排气是否良好，以防止出现任何问题。
(4)待混凝土充分固化后，应拧紧地脚螺栓，重新检查水平度。
(5)泵进出口管路的安装。
(a)泵吸入管的倒灌安装高度必须依据泵的汽蚀余量特性、管路阻力特性及介质吸入液面压力来确定，必须保证泵在工作时不超过其允许的汽蚀余量。
(b)泵进口管路的配置，应达到流速均匀；从吸入面到泵机组应具有向上的坡度，以确保管中不积存空气。法兰前的直线管段不能安装干扰液体流动的各种部件，保证液流稳定。
(c)泵的管路应有自己的支承，不允许管路的重量让泵来承受，以免把泵压坏。
(d)大曲率管与泵入口法兰之间必须有8倍于入口管径的直线段。
(e)为防止管路中杂物进入泵内，应在吸入管上安装过滤器，其有效截面应大于吸入管截面的2～3倍。
(f)在安装过程中为防止杂物落入机内，所有机组的孔眼均应盖好。
(g)泵机组与管路装配之前，应拆除盲板，彻底冲洗、吹除进、出口管路，清除管线中所有可能积聚的焊渣、铁屑、尘土等杂物，确保管线干净、畅通。
(h)为防止泵停车后泵压过大，并避免泵反转，排出管路上应安装止回阀。止回阀应安装在泵和节流阀之间，以便于检查。
(6)电机、联轴器的安装。
(a)安装电机清理底座的支撑面、及电机脚平面。将电机吊装到已安装好泵头底座的电机座上，装上螺栓及垫圈，但不要拧紧，以便电机可少量移动，与泵对中。
(b)安装联轴器。
(c)检测、调整两轴端之间的距离：将主、从动机械转子置于运转位置，即大齿轮轴推向泵端到底，然后检测两轴端之间的距离，并调至安装总图上规定的尺寸。
(d)安装盘的安装安装前应仔细清洗全套联轴器的零、组件，清洗轴的外径，去除毛刺，并将键放入轴的键槽中，与轴端齐平。将安装盘在烘干箱中均匀加热，温度为～℃，保温1小时，然后迅速装于轴上，与轴端齐平。
注意：不允许局部加热，以免变形。
(e)安装盘的找正。为确保安装盘的正确安装，用百分表检测安装盘的外圆及端面，外圆和端面的跳动均不应大于0.1mm，当外圆直径大于mm或对锥孔配合的安装盘，端面跳动的极限情况下允许为0.1mm。
(f)检测两安装盘之间的距离。将安装盘的主、从动机器转子置于运转位置，然后测取两安装盘之间的距离，在圆周向取3～4个读数的平均值，并使此尺寸符合安装总图上的尺寸和要求，若采用补偿，要考虑补偿值来调两安装盘之间的距离。
(7)机组的调中。
(a)调中是安装中最重要的环节，对运转平稳性及工作寿命至关重要，可用如下方法来实现：用百分表分别对联轴器安装盘的端面和外圆测取跳动值，此种方法稍麻烦，但可认为是最准确的方法。在机组调中时，可在电机或泵的支承板下垫以薄铁片，使机组调中达到要求值，然后取出薄铁片组用经过刨制的整块垫板来代替薄铁片。
(b)安装叠片组件、间隔轴。按标记将叠片组件、间隔轴放在两安装盘之间，并按标记对准，然后分别将两端的精密螺栓、补套、自锁螺母对号装入，先紧固一端螺母，紧固时要尽量注意使螺栓不要转动，严格按拧紧力矩要求，用力矩扳手对角顺序分3～5次均匀拧紧。
注意：自锁螺母装配时，应涂少量中性润滑油。自锁螺母允许多次使用，但若用
30、卧式多级离心泵的安装
泵的安装应符合国家标准。GB《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》。
（1）应检查泵的安装基础的尺寸、位置和标高并应符合工程设计要求。（2）泵的开箱检查应符合下列要求：应按设备技术文件的规定清点泵的零件和部件，并应无缺件、损坏和锈蚀等，管口保护物和堵盖应完;应核对泵的主要安装尺寸并应与工程设计相符;应核对输送特殊介质的泵的主要零件、密封件以及垫片的品种和规格。
（3）出厂时已装配、调整完善的部分不得拆卸。
（4）驱动机与泵连接时，应以泵的轴线为基准找正，驱动机与泵之间有中间机器连接时，应以中间机器轴线为基准找正。
31、立式多级离心泵安装
（1）检查：泵到货后，应立即进行外观检查，看有没有在运输过程中造成损坏。如果有损坏应立即通知承运人和泵制造厂，但不要自行分解泵。
（2）保管：要是泵不立即安装，则应在原包装箱内放好，出厂时安装的保护堵盖、堵塞、堵帽等装在原来位置上，然后连同包装箱一起放在清洁、干燥、不受潮、不沾灰、且距热源和电源大于1m的地方。电动机的保管参见电动机安装使用说明书。如保管期超过6个月请与泵制造厂联系。
（3）长期保管：如果泵的保管期超过6个月，由于存放场地及其他未知因素(如温度、湿度、腐蚀性气体等)不在我公司的控制之内，对泵及增速箱内部的轻微腐蚀损坏是有可能的，我公司既不承担保管期间设备损坏的法律责任，也不保证保管期间及保管期后泵的质量。为了确保泵长期存放后的原始质量，在安装使用泵前，必须由泵制造厂服务工程师检查所有零部件，服务费用及任何零部件更换的费用由购泵者负担。
（4）泵进口管线和出口管线
①泵进口管线的安装应尽量减少流阻，以保证泵的汽蚀余量。
②为了防止焊瘤、氧化皮等多余物进入泵内损坏叶轮和诱导轮，我们推荐在泵进口管线上安装过滤器，并在泵进出口管线焊接完后进行吹扫，清除管线内的焊瘤、氧化皮等多余物。
③为防止泵停车后出现回流产生反转，出口管线上应安装一个止回阀。
④泵进出口管线应有专用支撑，不能由泵承重。
（5）机械密封辅助控制系统
根据泵的操作条件，泵的机械密封型式可分为三种：单密封、双密封、串联密封。与之相对应，有多种机械密封辅助控制系统。用户可根据随机资料确定泵的机械密封型式及辅助控制系统的安装使用要求。
（6）增速箱润滑油冷却器
油冷却器为管壳式水冷型。冷却水的压力不大于0.1MPa，通过调节冷却水流量，保证增速箱油温在40oC-70oC之间。油冷却器的安装位置必须低于油过滤器。
（7）安装
①泵就位.用链式起重机从泵壳进出口法兰内管段(不允许从增速箱处起吊)吊起带增速箱的泵总成，把泵底座水平地放在地基上，用水平仪找正上齿轮箱体上的电机转接法兰面，水平允差2小格，然后用地脚螺栓锁死。
②电动机及联轴器的安装.根据轴功率的大小及用户需要，电动机与增速箱之间的扭矩传递方式有二种：叠片联轴器传扭和花键轴传扭。用户可根据泵制造厂提供的泵总图确定传扭方式，并按下列方法进行安装。
（a）叠片联轴器：复测联轴器两安装盘轴向距离4L(其值由随机资料外形图上查得)，检查安装盘外圆和其端面D的跳动≤0.5mm合格后，用链式起重机将电机吊起放在转接法兰上，然后对号放入叠片，锁紧螺母上涂少许锂基润滑脂，然后拧紧螺栓。
(b)花键轴连接：用链式起重机将电动机吊起，清洗干净电动机轴端内花键孔，并涂上3#锂基润滑脂GB，然后慢慢下降电机，使花键轴从容插入电机轴端花键孔(花键轴上的一个“O”形圈应一起插入。
(c)检查转动灵活性：拧紧联接电动机与转接法兰的螺栓，用手转动电机风扇检查转动灵活性，应无紧涩和卡住现象，然后装好保护盖。
(d)电源接线：按电动机安装使用说明书进行。
③管线连接.
(a)泵进出口管线的连接必须使管线法兰与泵壳法兰对正。
(b)根据随机资料，连接密封体上孔口1－7对应的管线。
(c)密封体上的孔口１在任何情况下都是打开的，或直接排放到大气中，或引到安全的地方(背压不大于4.0MPa)。
32．水环式真空泵的安装
(1)水环式真空泵在防锈保证期内安装时，可不拆洗。当有异常或超出防锈保证期时应拆卸清洗，并符合下列要求，零件和附件的拆卸应符合设备技术文件的规定，零件和部件应无锈蚀，经清洗合格后，其配合面应涂一层薄润滑油，叶轮俩端的垫片应严格按设备技术文件规定的数量和厚度进行更换。
(2)泵的调平和找正应按《机械设备工程安装施工及验收通用》规范执行。
（3）汽水分离器安装时应按下列规定执行：安装水平不应大于1/，与泵连接的管路不应过长，法兰连接面应紧密。汽水分离器的进水孔与外部供水管应联通，其管路应保持畅通。
（4）真空泵试运转前应符合下列要求：泵应在规定的转速内和工作范围内进行运转，连续运转时间不应少于30min,泵的供水应正常，水的温度及压力应符合技术要求的规定，轴承的温升不应超于30oC，其温度不应超于75oC;各连接部位应严密，无泄漏现象，运转中应无异常声响及震动，试运转结束后，应放尽泵内积水，再用清水将泵内冲洗干净。
33、电动葫芦安装
（1）施工准备
技术资料的准备：交接工序证明，厂房设备平面布置图，起重机安装技术数据以及起重机安装工程施工及验收规范、验评标准；
机具准备：5t、10t倒链，钢绳索具、道木、大锤、钢盘尺、钢板尺、经纬仪、水平仪、水平尺、电焊机、气焊工具、手电钻、各类扳手等其它辅助工具及材料；
设备开箱检查：设备到达现场后，会同建设单位、设备处、监理单位共同监督开箱工作，并做好相应的记录工作。按设备装箱单检查设备、材料及附件的型号、规格和数量，且应符合设计和设备技术文件的要求，并应有出厂合格证书及必要的试验记录。所到货的机电设备应无变形、损伤和锈蚀，钢丝绳不得有锈蚀、损伤、弯折、打环、扭结、松散现象。设备技术档案应齐全。
（2）安装顺序
电动葫芦应在安装和即将安装时开箱，以免因开箱过早、保管不善而发生质量问题；
安装前检查电葫芦工字钢轨道：工字钢轨道的水平度偏差不大于1/，横向倾斜度不大于1/，轨道的顶面标高偏差在±10允许偏差范围内，轨道接头高低差及侧向错位小于1mm，接头焊接平滑，符合规范要求；然后在工字钢梁上挂号2个5t或10t的倒链，将电动葫芦吊至工字钢轨道梁上。起吊时，倒链与工字钢梁接触部位加半管保护，半管需在起吊过程中应始终与倒链处于挤压状态。为防止电动葫芦脱轨、在工字钢轨道的两端、相当于专轮轴的高度，必须设置弹性缓冲器或装有木块或橡胶块挡板。电动小车和双轮小车在安装对应根据工字钢轨道的型号用垫圈调整墙板之间的距离，以保证工字钢下翼缘侧面与轮缘之间保持2-4mm间隙。电动葫芦安装完毕应进行最后的机械、电气的检查。
34、DU真空橡胶带式过滤机安装
（1）安装前的存放.安装前设备存放注意以下几点：
（a）设备应按以下正常运行的方位存放，有可能的话，应放在干燥，通风好的室内。
（b）如果只能在室外存放，则应盖上篷布，但应保证足够的通风。
（c）胶带在存放期间保存在过滤机上，并放松胶带张紧度。
（2）安装后的存放.设备安装后的存放应注意以下几点:
（a）如果过滤机已经安装好，但短期不使用，则可以保持电源连接，使之定期运行，以润滑运行面。
（b）所有受锈蚀处都应施以适当的防锈剂，应经常检查结构的锈蚀情况。
（3）安装程序：只有少数小型带滤机可进行整机安装，而大多数都是在安装现场组装部件，其安装程序如下:
（a）机架、机架与框架同时找平，将机架就位，机架之间按说明书中的规定进行连接。在校正水平后，机架应固定牢固。
（b）胶带辊筒、将支承胶带的托辊固定在机架上，找平后，把橡胶滤带铺到托辊上。将主动辊、从动辊吊到中部，即橡胶滤带中间，再分别移至两端，装支架及轴承座等。
（c）真空箱部件的组装与就位、将真空箱按顺序连接，并与小托辊，升降机构摆平，绞车框架等一并装到机架上，并用螺栓将框架等与机架固紧。
（d）安装进料装置、洗涤装置小托辊，滤布张紧装置，滤布调偏装置，刮刀装置。
（e）安装连接胶管、要求联接紧密不得漏气。
（f）驱动装置、使驱动装置机架就位，安上减速机和联轴器，要保证驱动辊与电机轴的同轴度。
（g）气路系统、气控与调偏气缸用高压软管连接。
（h）管路系统、联接进料，洗涤，清洗及真空系统管路。
（i）电控系统、连接电控柜与驱动电机，气控柜，接头及管线阀门。
（j）滤布、将滤布重力辊置于滤布最松的位置，找出滤布运动方向箭头，然后使滤布穿过进料箱，洗涤箱，驱动辊，滤布重力和调偏辊，托辊等，将其拉平整，将滤布两头拉链对接，穿入钢丝。在装滤布前先检验一下冲洗管路，保证所有喷嘴出水能冲洗净滤布。（待调试后再装滤布）
（4）安装后的检查：安装后应作以下的检查：
（a）检查电机是否都已经接好电线，是否在正确的方向上运行。
（b）检查过滤机的压缩风源是否处于正常状态，检查在气动系统之前，主风阀处在关闭状态。
（c）检查所有的润滑点是否已注好润滑油。
（d）检查浆液的供给管与料槽或进料器是否均已联接好。
（e）检查刮刀是否安装好，是否很平直地接触滤布。
（f）检查过滤机，真空排液器和滤液泵之间的所有联接是否处于正常状态。
（g）接通驱动装置并调整滤带速度。
（h）检查供给真空泵的液流是否已联接好。
35、空冷器安装
（1）安全守则
设备的操作、维护和检修必须有专业人员进行，并且对设备、相关系统和控制及本手册程序非常熟悉，在运输、安装、吊装、操作、维护和维修设备时，必须使用正确的程序和工具，以防设备损坏和人员伤害。设备上的扶梯是供安装时接线及检修时使用的，除了这些工作之外，严禁攀登扶梯，否则易引发人身伤害。在设备运行时，严禁进入检修室内。对没有确认切断电源之前，不得对风机、水泵等运转机械部件进行维修操作。
（2）系统的维护
检查换热管束；检查各转动机械是否有不正常的噪音和震动；检查排汽、配汽、抽真空、凝结水等相关各管路。
（3）风机的维护及常见的故障原因及排除
风机维护：风机首次运转48小时后，要检查风机各部件紧固件是否有松动，如发现松动应重新拧紧。叶片为空心锻铝合金结构，使用中无需特殊的维护，但需注意保持工作场地的清洁，以免杂物吸入风机损伤叶片。对于机械调角风机拉杆上轴承座部分每六个月加注一次润滑脂，采用3号锂基润滑脂（GB）。叶片轴承为带密封圈的单列向心球轴承，制造时已加入适量的润滑脂，使用时不必再润滑。传动轴承座每三个月加注润滑脂。
定期调整传动皮带的松紧度，并检查磨损程度，严重时予以更换。定期清除叶片表面的污垢，检查叶片损坏情况。
表一：风机维护周期表：
检查项目
部件名称
风机
风筒
异常声音、振动
D
D
螺栓紧固情况
S
S
清扫
R
R
注：D：1日1次S：半年1次R：根据需要
（4）风机应每年维护一次，维护内容如下：
仔细检查各紧固件是否松动，各零件有无损坏。发现锈蚀或损坏应更换。用清水或中性洗涤剂清除附着在叶片轮毂上的污垢，发现叶片有破损或布层剥离时应及时修补或更换。用清水或中性洗涤剂清理风筒内壁上的污垢。外观检查，擦拭各零部件，对防腐层剥落部分应重新修补。
（5）风机故障原因及其排除方法（见下表）
故障
产生原因
排除方法
风机振动
及异常声响
1．轮毂上的平衡块脱落或检修后未校准平衡
轮毂重新平衡
2．叶片安装角不一致，叶片高度差超出要求
3．叶片安装时没有将叶片向外拉靠紧夹块边
按要求重新安装
3．叶片表面出现不均匀附着物
清理叶片表面
4．主轴轴承损坏
更换轴承
5．轮毂安装不正
6．基础或机座的刚度不够或不牢固
查查明原因，施以适当的修补和加固，拧紧螺母，加强支撑。
7．调角机构不正常，叶片不同步变角●
检查修复调角机构
电机额定
电流过大
1．叶片初始安装角过大
减小叶片安装角
2．电机本身故障
查明原因
3．手轮下锁紧螺母松动角度变大●
将角度调整到位并锁紧手轮下螺母
螺母
风量
过小
1．叶片安装角过小
在电机允许功率范围内
增加初始叶片安装角
2．手轮下锁紧螺母松动角度变小●
将角度调整到位并锁紧手轮下螺母
螺母
3．皮带太松，转速低
调整皮带松紧
4．叶片前后缘装反或工作面与非工作表面装反
重新装叶片
5．叶轮转向相反
调整电机转向
注：带“●”标记的为不停机调角风机所独有的故障原因。（巡视即每班两次）。
风机检修期可参照下表进行。
36、空气炮安装技术要求及维护
（1）安装时喷射接管（仓内部分）应向下布置，其角度与水平线应不小于15°。
（2）气动控制时，炮体与气动控制阀之间的距离不得超过15米。
（3）气源各个接头部位及管路不得漏气。使用的压缩空气必须是过滤的、稳定的、干燥的。最大工作压力不得超过0.8MPa，最小工作压力不得低于0.4MPa。
（4）炮体排水塞应向下，便于排水。若炮体距地面或操作平台过高不便操作，且气源水分过大，可拆下排水塞引出管路至便于操作处装一阀门，确保定期排水。
（5）进气控制球阀应安装在便于操作的位置。
（6）空气炮未稳固在料仓上之前，切勿随意放炮。
（7）热态设备上，炮体与热态设备应保持不小于1.5m的距离，环境温度应低于＋80℃。
（8）环境温度低于-10℃时，应采取保温措施。
（9）空气炮专用电磁快速排气阀额定电压交流V、消耗功率15W、启动时22VA。
（10）除注明外、焊接、接头形式与尺寸符合GB--88规定，焊接高度等于较薄件厚度，并全部连接焊。
（11）安装时要保证底托角钢上面平整且远离仓的一端要高出近离仓的一端不小于10%。
（12）本设备安装完毕后应对支架部分彻底除锈，并涂底漆和面漆。
●空气炮的维护与保养
为有效地延长空气炮的使用寿命，排除因使用不当而造成的停用隐患。空气炮在使用中应进行必要的维护检查。
（1）月检：
①检查全部空气管道及连接处是否松动漏气。
②检查全部气动元件工作是否正常、灵活。
③检查空气炮各个法兰的连接螺栓，是否松动，应及时进行紧固。
（2）半年检：
①进行全面外观检查，空气炮有无结构损伤。
②关闭空气炮气源，释放炮内气体，卸掉放水塞或打开排污阀排出内部全部积水，然后再把放水塞原处拧紧。
③检查空气炮的吊挂、支撑装置的焊接处，固定是否有损坏，螺栓是否有松动等不正常现象。
④正常操作时，如发现空气炮漏气，需清理或更换石棉垫或活塞。此项工作应注意：首先关闭气源，停止供气，释放炮内气体，从炮筒上取下活塞进行清理，更换配件。无论是清理还是更换配件，只要活塞从炮筒中取出，都应更换新的石棉垫。安装前活塞应在两道密封环之间，均匀涂上3号钙基润滑脂，安装必须小心，不得擦伤密封垫或划上刻痕。
⑤检查安全阀是否能够在规定压力下正常开启。
⑥检查全部接线，有无松动、磨损或断裂现象。
完成上述检查后，重新接上所有空气管路和电源，检查各部联接正确可靠后，方可投入使用。
⑦使用满半年时间的空气炮，应对排气总成内部的活塞及缸套进行清洗，并加注润滑油（维护方法：首先拆掉固定法兰与盲板用的8条螺栓，然后取下盲板，将缸套与活塞同时从跑体内部取出，在地面上将活塞从缸套内取出，用煤油对缸套内部及活塞整体进行清洗，检查活塞上的两道密封环的老化程度，若发现出现掉块、断裂或在缸套内不能进行密封；应更换密封环，清洗或更换完零部件后，应在两道密封环之间，均匀涂上3号钙基润滑脂，装入缸套内部，更换缸套。
37、皮带输送机安装及操作维护
皮带输送机的安装一般按下列几个阶段进行：
（1）安装皮带输送机的机架 机架的安装是从头架开始的，然后顺次安装各节中间架，最后装设尾架。在安装机架之前，首先要在输送机的全长上拉引中心线，因保持输送机的中心线在一直线上是输送带正常运行的重要条件，所以在安装各节机架时，必须对准中心线，同时也要招架子找平，机架对中心线的允许误差，每米机长为±0.1mm。但在输送机全长上对机架中心的误差不得超过35mm。当全部单节安设并找准之后，可将各单节连接起来。
（2）安装驱动装置 安装驱动装置时，必须注意使带式输送机的传动轴与带式输送机的中心线垂直，使驱动滚筒的宽度的中央与输送机的中心线重合，减速器的轴线与传动轴线平行。同时，所有轴和滚筒都应找平。轴的水平误差，根据输送机的宽窄，允许在0.5—1.5mm的范围内。在安装驱动装置的同时，可以安装尾轮等拉紧装置，拉紧装置的滚筒轴线，应与带式输送机的中心线垂直。
（3）安装托辊 在机架、传动装置和拉紧装置安装之后，可以安装上下托辊的托辊架，使输送带具有缓慢变向的弯弧，弯转段的托滚架间距为正常托辊架间距的1/2～1/3。托辊安装后，应使其回转灵活轻快。
（4）皮带输送机的最后找准 为保证输送带始终在托辊和滚筒的中心线上运行，安装托辊、机架和滚筒时，必须满足下列要求：
A.所有托辊必须排成行、互相平行，并保持横向水平。
B.所有的滚筒排成行，互相平行。
C.支承结构架必须呈直线，而且保持横向水平。为此，在驱动滚筒及托辊架安装以后，应该对输送机的中心线和水平作最后找正。
D.然后将机架固定在基础或楼板上。带式输送机固定以后，可装设给料和卸料装置。
E.挂设输送带。挂设输送带时，先将输送带带条铺在空载段的托辊上，围抱驱动滚筒之后，再敷在重载段的托辊上。挂设带条可使用0.5—1.5t的手摇绞车。
在拉紧带条进行连接时，应将拉紧装置的滚筒移到极限位置，对小车及螺旋式拉紧装置要向传动装置方向拉移；而垂直式捡紧装置要使滚筒移到最上方。在拉紧输送带以前，应安装好减速器和电动机，倾斜式输送机要装好制动装置。带式输送机安装后，需要进行空转试机。
在空转试机中要注意输送带运行中有无跑偏现象、驱动部分的运转温度、托辊运转中的活动情况、请扫装置和导料板与输送带表面的接触严密程度等，同时要进行必要的调整，各部件都正常后才可以进行带负载运转试机。如果采用螺旋式拉紧装置，在带负荷运转试机时，还要对其松紧度再进行一次调整。
输送机一般应在空载的条件下启动。在顺次安装有数台皮带输送机时，应采用可以闭锁的起动装置，以便通过集控室按一定顺序起动和停机。
除此之外，为防止突发事故，每台输送机还应设置就地启动或停机的按钮，可以单独停止任意一台。为了防止输送带由于某种原因而被纵向撕裂，当输送机长度超过30m时，沿着输送机全长，应间隔一定距离(如25—30m)安装一个停机按钮。为了保证皮带输送机运转可靠，最主要的是及时发现和排除可能发生的故障。为此操作司机必须随时观察运输机的工作情况，如发现异常应及时处理。应定期巡视和检查任何需要注意的情况或部件，这是很重要的。例如一个托辊，并不显得十分重要，但输送磨损物料的高速输送带可能很快把它的外壳磨穿，出现一个刀刃，这个刀刃就可能严重地损坏一条价格昂贵的输送带。受过训练的工人或有经验的工作人员能及时发现即将发生的事故，并防患于未然。皮带输送机的输送带在整个输送机成本里占相当大的比重。 为了减少更换和维修输送带的费用，必须重视对操作人员和维修人员进行输送带的运行和维修知识的培训。
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